课程大纲：

LCIA简便自动化改善技术培训

课程介绍：
自动化(JIDOKA)不仅当异常状况发生时，设备（生产线）自动停止或作业员使之主动停止下来，而且结合了本公司产品和技能（Know-How），由本公司员工自主开发的低成本、智能化的设备装置，来实现少在库、高品质、少人化的目标。人字边的自动化(JIDOKA)与及时生产（JIT），并称为丰田生产方式(Toyota Production System)的两大支柱。
简便自动化（Low Cost Intelligent Automation、LCIA）就是在精益的人字边自动化的基础上发展起来的自动化技术，然而国内企业在追求精益生产时往往更加偏重于JIT及时生产。JIDOKA人字边的自动化，则受到许多不明就理的人之疏忽，或不明其理，或未掌握其工具和方法，更会误以为就是一般意义上的自动化，更无法理解简便自动化（LCIA）。
本课程从TPS丰田生产方式的不可分割的两个支柱（JIT&JIDOKA）的本源出发，不仅理解JIT的重要性，更要理解JIDOKA自働化的独特作用，和与普通意义的自动化的区别所在，在此基础上再去理解和掌握简便自动化（LCIA）就不难了。也就是说，简便自动化（LCIA）就是精益自动化，是精益的理念、思路、方法、工具等精益技术与现代自动化的科学技术有机结合的一门技术。
课程有效的诠释了简便自动化（LCIA）技术背后深刻“零缺陷”、“零损失”“零停滞”“零切换””零故障”“零库存”“零灾害”所运用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技术，与现代自动化科技技术相结合所产生的巨大力量对企业生产模式的改变所产生的巨大价值。
本课程希冀能彻底改变传统自动化设备，盲目追求高速度、大产量及泛用化的高成本的设计观念；而能朝适速化、小型化、专用化的低成本、可以自制的领域发展实现。

培训目标：
1、深刻领会TPS的两大支柱（JIT&JIDOKA）的作用，深刻感知TPS给企业带来低成本、高效率、高品质、少库存、少人化、柔性智能的革命性生产方式的变化；
2、彻底认识“零缺陷”、“零损失”“零停滞”“零切换””零故障”“零库存”“零灾害”所运用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技术；
3、彻底认识传统自动化技术的特点，发展方向，以及在生产的应用情况；
4、理解简便自动化（LCIA）所运用的精益思想、理念、方法、思路、工具等精益技术，与现代自动化科技技术相结合的特点和带来的革命性的效果；
5、结合客户的需求和案例分析与学员互动，给出建议和思路。
培训对象：制造型企业生产运作管理人员，包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员；改善项目负责人及骨干等。
培训时间：2天（12小时），依据企业方要求而定；为保证教学效果，本课程每班人数不得超过60人以上；

课程内容纲要：
第一讲 精益化思路与自动化
一）精益思想的五个原则与自动化
1.客户价值（Value）
2.价值流（Value Stream）--价值流图（Value Stream Mapping）
价值流的八大范围
A、从概念到投产的设计流程；--技术流（公司）
B、从原材料到产成品交付的生产流程；--物料流（公司及供应商）
C、从订单接受到完成订单并收到现金的订单执行流程；--信息流
D、从订单接受到完成订单的时间过程；--时间流
E、从订单接受到完成订单并收到现金的过程；--资金流
F、从订单接受到完成订单的过程的人员配置；--人员流
G、门到门过程中各作业流程中的空间配置；--空间流
H、门到门过程中各加工作业中的能源消耗状况；--能源流

3.流动（Flow）---流动的原则
明确改善目标
确定 Takt和平衡生产周期
完善流程体系
制定标准作业体系
建立物流体系
4.拉动（Demand Pull）
信息流的拉动
物流的拉动
5. 尽善尽美（Perfect）
思考：与自动化、信息化相关的价值流、流动、拉动

二）TPS的二大支柱与自动化
1.JIT（即时生产）与JIDOKA（人字边的自动化）
2.JIT的原则
工序的整流化（小批量、均衡化、集约化，一个流）
节拍（T.T）生产（节拍时间、作业顺序、标准在制品）
后工序拉动
3.JIDOKA（人字边的自动化）的原则
工序内造就品质
少人化
思考：与自动化、信息化相关的JIT、JIDOKA

三）工业4.0发展历程与精益化、信息化、自动化
1.工业1.0 自动化历程
2.工业2.0 自动化、精益化历程
3.工业3.0 精益化、信息化、自动化历程
4.工业4.0 智能化历程（精益化、信息化、自动化的集成）
思考：我们需要怎样的中国制造2025？

第二讲 自働化技术、少人化技术、防错（QEP）技术
一）自働化技术
1.自働化（JIDOKA）的定义
2.自働化与自动化同与不同
3.自働化与自动化的差异：设计面的差异；功能面的差异；管理面的差异
4.自働化与低成本自动化
5.自働化的目的、功能、特征
5.自働化的基本思想及设计的基本原则
7.自働化效果的评价方法
8.自働化（JIDOKA）：高品质、低成本=高生产性
9.工序内造就质量
10.质量要在生产工序内制造出来
不制造不良品、不接受不良品、不流出不良品
自工程完结；标准化作业；防错防呆技术

11.迅速对应异常
什么是异常？能否发现异常？需要多少时间才能发现异常？
建立判断异常的标准；对待异常的态度：自働化可以实现三不政策
处理作业的五步曲（停止、呼叫、等待、处理、改善）
防止再发及未然防止:5个Why
12.定位停止系统
什么是定位停止系统；实现定位停止的必要条件
Andon板和呼叫灯；定位停止系统的实施及案例
13.人的工作和机器的工作相分离：人不做机器的看守
14.工序的可视化
15.可视化管理
零部件、治具存放场所的标识管理；
*最小量和先入先出控制；
生产管理看板；
目视管理的实例与水平；
视频、案例分享

二）“少人化”生产技术
1.自働化与少人化：
简单的工作不要让人去做；连续的工作人无法去做
2.“少人化”的定义：即用最少的人数、用*的成本生产市场需要的产品数量。
3.“少人化”的目的：杜绝浪费（闲人、闲时、闲事、闲设备）
4.“少人化”的作用：“少人化”技术是降低成本的手段之一
5.实现“少人化”的前提条件
区别作业改善与设备改善：先作业改善 → 再设备改善
区别工具（Tool）与机器（Machine）：实现了没有人陪伴的设备（24小时*365天）才叫机器
区别人工与人数：追求“一人工”作业 、消灭不足人工或零头人工
区别省力化、省人化、少人化：省力化（减少劳动强度）
6.省人化（在未消除浪费的前提下减少人员）、少人化（消除浪费的一人工化）
7.从省力化到省人化、再到少人化：
省力化：作业改善IE（动作改善、流程改善、产线平衡）
省人化：设备改善TPM（人机分离、自主保全、专业保全、设备的MP设计、防错设计）
少人化：联合“U”型布局、多能工、全能工、万能工、一个流
8.多余人员的处理

三）品质防错（QEP）技术
1.自働化与QEP防错法：工序内造就质量
2.品质的5不原则（制造不出、不制造、不接受、不流出、流不出）
3.QEP的三道品质防护墙
防错十大原理
QEP防错装置
QEP防错法实施步骤
实现零不良的基本原则
4.零不良源流管理的战术

第三讲 简便自动化（LCIA）技术
一）何谓简便自动化（LCIA）
1.自动化战略的变化
客户需求的变化：多品种、少批量、短交期、短寿命的变化
创造价值主体的变化：追求美化生活的劳动者的变化
先进技术（装备技术、信息技术）的进步：
不是“简易”而是 “简便”--简便自动化就是精益自动化
2.简便自动化的目的
高效益：不仅要追求低成本，更要追求速度和时间（机会成本）
高品质：产品的高品质、设备的高可靠性
高柔性：提高面对顾客的个性化需求的能力
高人性：更多利用人的智慧（把人从简单重复的劳动中解放出来）
低成本：低投资成本、低使用成本、低转用成本
3.简便自动化的六大基本条件

二）简便自动化技术的应用
一、加工作业的简便自动化思路
1.加工的自働化：区别人工动作与机器动作
2.加工作业简便自动化概念及导入方向
目的：省力：重复动作让设备去做
省人：一人多机台作业
柔性：与组装作业联动、一个流
品质可靠：工序内造就质量的QEP
3.加工作业简便自动化改善方法
1) 治具的道具化
2) 设备小型化
3) 检测在线自动化
4) 换型、换模快速化
5) 夹紧、移送、停止、复原的自动化
6) 设备的单元化、模块化
7) 加工的着着化(人只做安装、机器做加工和卸载)
8) 出口的入口化
9) 并行作业
10) 加工单元的节拍（T.T）化
11) 设备宽幅狭窄化
12) 操作单元人性化
4.视频案例分析：加工的着着化

二、组装作业的简便自动化思路
1.组装作业简便自动化概念及导入方向
目的：省力：重复动作让设备去做、重体力劳动让设备去做，作业者做机器难以完成的、难以替代的工作：判断、检测等
省人：作业改善、治工具改善、小设备改善
柔性：CELL线、一个流
品质可靠：工序内造就质量的QEP
2.组装作业简便自动化改善方法
1) 组装作业的动作改善—(10手)
2) 作业的治具化
3) 工具的道具化
4) 道具的自动化
5) 选择的自动化
6) 自工程多工序化（CELL化）
7) 出口的入口化
8) 夹紧、移送、停止、复原的自动化
9) 换型、换产工具套件化、模块化
10) 部品、材料供给套装化、顺序化
11) 良品条件QEP化
12) 全流程无断点化（时间断点、空间断点）
3.案例分享

三、搬运作业的简便自动化思路
搬运作业简便自动化概念及导入方向

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