课程大纲：

生产效率提升 培训班

【课程背景】：
精细化生产是基于日本汽车工业20世纪在世界上崛起，是对日本丰田生产方式（ToyotaProductionSystem）的研究，以及对*汽车工业的反思与总结，并结合中国大陆制造型企业的特点提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
近年来，精细化生产随着国内企业的发展，与外企的引入，并逐渐为国人所知。因为不同的理解与侧重点的不同，也有人称之为“JIT生产方式”、“零库存生产方式”、“看板生产方式”等。随之而来追风推行者也不在少数。但目前真正有成功果实的，或者持续进行下去的却很少。原因除理论研究工作与实务操作不协调外，也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精细化生产理解错误等原因。
通过实施精细化生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。精细化生产的关键是消除浪费，管理价值流过程，包括快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产；推行全生产过程的质量保证体系，实现零缺陷。

【课程目标】：
本课程将使学习者对精细化生产体系进行全面的了解，充分掌握精细化生产的理念、方法、工具，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。
【课程时间】：12H

【课程对象】：
本课程适用于制造型企业中与生产运作相关的管理及技术人员，如：
营运总监、生产总监
工厂经理、生产经理、采购与物流经理、成本控制经理
项目经理、IT经理
工业工程师、物流工程师、精益工程师、IT系统分析师

【课程大纲】
第一部分价值流
1、精益价值流；
2、精益生产中的两大价值流；
3、如何优化进行价值流
4、价值流工作流程—VSM模板

第二部分从熟悉的现场寻找浪费---的有效识别
七种浪费之一：等待的浪费七种浪费之二：搬运的浪费
七种浪费之三：不良品的浪费七种浪费之四：动作的浪费
七种浪费之五：加工的浪费七种浪费之六：库存的浪费
七种浪费之七：制造过多（早）的浪费

第三部分现场精益生产实战技巧与工具
1、精益生产的有效工具---标准工时
时间研究目的与方法秒表，记录表，流程分解原则
标准工时的实际测定及制定评比与宽放设定原则与影响因素
标准时间的计算、维护及工时的衡量技术
如何运用标准工时平衡生产线
4、精益生产的有效思想---一个流
为何要从“鱼丸式”转向“一个流”单元生产的四种基本类型与特征
单元生产的合理运用多技能工的培养
U型布局与自动化
5、精益生产的深化工具---IE
IE技术的核心内容和追求目标生产流程分析步骤
工艺流程实战分析案例作业流程分析案例
减少工序数量，缩短总作业时间停滞与等待的分析与改善
6、精益生产的持续开展---现场改善手法
异常问题与解决问题的思考点问题的分析方法及解决问题方法
挖掘问题的类型和问题的再认识5W1H的运用方法
PDCA循环内在精髓及操作要领快速换型（SMED）

第四部分：TPM（全员生产维护）
1、什么是设备管理
设备的所属范围及管理
设备管理的主要内容
设备管理的三大规程
设备交接班记录表
2、TPM全面生产维护
TPM的含义
TPM活动效果图
自主保养的5个范围
自主保养观念的成效图
开展TPM自主活动的四大原则

3、TPM设备点检制
TPM设备点检与点检制的区别
“三位一体”点检制及五层防护线
点检制的五层防护线关系表
TPM设备点检制的“八定”
设备点检制的6大要求
设备点检的分类与作业
设备点检种类表
如何进行设备内部点检
设备点检指导书
设备点检记录表
4、如何进行设备的日常养护
设备日常巡检的负责人与要求
设备日常巡检记录表
设备维护保养工作分类
设备维护保养的方式
设备润滑卡
设备一级保养工作实务
设备二级保养工作实务
设备三级保养工作实务
设备检查标准书
工具的分类
工具管理的内容

第五部分：标准化作业
第一章标准化作业管理概论
1、标准化作业管理的四大构成
2、标准化作业管理体系的构建
3、标准化作业管理体系的维护
4、标准化作业管理的分工与协同
5、标准化作业管理的关联管理活动
第二章作业标准化
1、作业标准化的十大作用
2、作业标准化的文件体系构成
3、作业标准化的三大表现形式
4、作业标准化的六大内容
5、确定标准工艺方法的三大方法

第三章标准化作业
1、标准化作业的两大方面
2、环境管理与5S活动
3、作业标准管理的四大要点
4、员工培训的五大步骤
5、员工培训的十四大内容要点
6、运用标准工时衡量作业效率
7、标准化作业的质量控制要点
8、作业记录管理要点
9、标准化作业管理与员工业绩考核
第四章变化点管理及改善优化
1、建立七大正确的问题意识
2、观察变化点的五大问题眼光
3、应对变化的基本步骤和要点
4、改善优化的分析角度和对策方向
5、如何利用改善事例提高预见性管理能力

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