课程大纲：

班组管理提升计划
【课程大纲】：
第一部分：一线生产主管角色定位
1、德国西门子公司强调：一线主管一定要弄清楚自己到底是“谁”？
2、一线生产主管的主要功能与作用
3、一线生产主管三重角色
4、一线生产主管7项重要职责
5、一线生产主管必备5种核心能力
6、面对经营者、上司、部属、同事的身份确认
7、一线生产主管人际关系处理黄金法则
8、新上任一线生产主管的角色转变
9、下属对一线生产主管的期望
10、讨论：上司对一线生产主管的期望
11、案例：*西点军校的校训启示
12、案例：GE、丰田、通用汽车、上汽集团等公司对一线主管的正确定位
第二部分：一线主管职场精神与职业品质
1、案例：为什么日本丰田汽车公司强调“品格第一”
2、能完成100%，绝不只完成99%
3、一线生产主管必修的7大职业操守
4、“诚信”为立身之本
5、敢于“担当”，对结果“负责”
6、“服从”上司是一种美德
7、“敬业”是一种工作态度
8、“自信”是一种积极心态
9、“自律”的一线生产主管才有资格升迁
10、“正直”的一线生产主管最可信赖
11、“尊重”下属就是“尊重”自己
12、讨论：“问题”与“优秀”一线主管管理方式比照分析
13、“弟子规”的重要教诲与启示
14、*西点军校如何修炼学员的“品格”
15、*IBM公司职业化素养实例
第三部分：车间现场管理
1、观念：1%的细节失误=100%失败
2、问题车间现场图景案例分析与改进
3、案例：GE、西门子、丰田、三菱等公司的标准现场图景案例分析
4、车间现场管理核心目标与目的
5、车间现场管理5项职能
6、车间现场管理对象：7大要素
7、青岛海尔现场管理成功秘笈：严、细、实、恒
8、青岛海尔现场管理文化案例：6S大脚印
9、5S：全世界制造型企业实用管理标准
10、如何系统有效推进5S管理体系
11、5S推进失败案例剖析：一紧、二松、三跨台、四重来
12、某德资企业车间5S成功推进方式及实施案例
13、案例：丰田（天津）公司如何实施车间定置管理实践
14、案例：广州本田公司车间可视化管理实践
15、车间颜色管理及实施案例
16、车间看板管理及实施案例
17、案例：上汽集团安全管理“三勤六到”与“三个所有”
18、案例：上汽集团事故处理“三大原则”与“四不放过”
19、案例：**公司的安全管理实践
第四部分：车间日常管理
1、观念：日事日毕、日清日高
2、创新班组早会，让早会更有成效
3、周、日生产排程管理技巧
4、5MIE工作计划准备法
5、车间流水线管理技巧
6、案例：富士康集团车间“交接班”管理办法
7、产能规划、分析与改进
8、物耗率、准时交货率指标分析与改进
9、产品合格率、合格批率、返工率指标分析与改进
10、案例：稼动率、生产能率、综合效率指标应用
11、车间标准工时（ST）评定方法
12、提升车间生产效率的7个技巧
13、生产日报5大要素（Q、C、D、P、S）
14、车间瓶颈工序的分析与改进
15、生产设备的日常维护与管理（TPM）
16、车间标准化与改进工作
17、案例讨论：如何处理插单、急单及订单变更
第五部分：车间材料与成本控制
1、案例：上汽集团的全员成本管理（TCM），降本增效
2、利润=营业收入—成本—费用
3、车间成本控制4大方向
4、a、b、c材料成本控制法
5、辅材成本控制与管理
6、库存周转管理与材料流动性分析
7、物料成本控制的5R原则
8、呆、废料处理的3个及时性原则
9、车间物料的日常盘点管理
10、车间物料盘点中4大误区
11、机器备品、备件的成本管制与改进
12、车间员工的加班管理
13、专项整治车间“四漏”现象
14、车间现场7大浪费分析与改进
第六部分：车间人员管理
1、观念：员工离开公司，更多是离开上司
2、车间人员管理6大核心工具
3、一线主管如何树立个人威信
4、案例：上海通用汽车公司班组管理实践
5、“一口清”作业指导法
6、上海大众汽车公司班组指导工作法
a、“二个三制度” b、“三个一对一”
7、人际沟通中的7大障碍
8、与上级主管沟通的4个原则（数、简、行、馈）
9、与上级主管有效沟通的6个技巧
10、如何正确对待上司的严厉批评
11、与部属有效沟通的7个技巧
12、与同级主管沟通的6个技巧
13、如何有效地激励班组团队
14、案例：*UPS公司的员工激励方式
15、员工教育训练必须解决的4个关键问题
16、OJT训练计划实施步骤与案例
17、案例：如何应对不同类型的下属员工
a、喜欢与你唱对台戏
b、性格孤僻型、忧郁内向型、性情暴躁型等
18、讨论：如何管理好80、90后员工
19、案例：*宝洁公司（P&G）如何营造高效的工作氛围
20、案例讨论：如何减少员工的流失率
第七部分：车间质量控制
1、观念：品质是企业的尊严
2、品质=90%的意识+10%的知识
3、如何强化全员的集体品质意识
4、8D质量改进工具的应用步骤
5、案例：日本丰田汽车公司解决质量问题7个步骤
6、IQC、IPQC、FQC、OQC检验制度
7、三检：自检、互检、专检
8、5MIE质量问题分析与改进方法
9、实用的QC改进工具应用
10、如何做好换线过程品质控制
11、如何控制车间现场的不合格品
12、质量管理高级工具介绍
第八部分：二天课程系统回顾与梳理
班组管理提升计划总结
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