课程大纲：

生产现场效率改善培训

培训对象
中层干部 基层主管
课程收获
明确企业现场中浪费，认识隐形的浪费并*限度地减少浪费
掌握提高工序效率的方法
掌握整合工序间效率的措施，提高整体效率
建立起高效率的现场改善系统

课程大纲
一、现场效率的概念和意义
1、 制造型企业增值原理
2、 中国企业的困境：中等收入国家陷阱会否到来？
3、 企业运营的真正目的在于制造利润
4、 利润公式：目标倒置法确定成本
5、 案例讨论：丰田的竞争策略

二、效率的四个误区
1、有附加价值的作业、无附加价值的作业和浪费
2、误区一：提高效率与提高强度
3、误区二：整体效率和个体效率
4、误区三：真效率和假效率
5、误区四：设备稼动率和可动率

三、工厂的七大浪费
1、等待的浪费：等待不创造价值
2、搬运的浪费：搬运过程中的放置、堆积、移动、整理等都造成浪费
3、不良品的浪费：不良不仅仅是品质问题，还造成大量额外成本
4、动作的浪费：多余动作增加强度降低效率
5、加工的浪费：过剩的加工造成浪费
6、库存的浪费：库存造成额外成本，并掩盖了所有的问题
7、制造过多（早）的浪费：JIT的精髓是只提供必须的产品

四、时间分析与生产线均衡
1、线平衡的概念：线平衡是对生产线的全部工序进行负荷分析，通过调整工序间的负荷分配使之达到能力平衡，最终提高生产线的整体效率。
2、为什么要线平衡：线不平衡造成中间在库，降低整体效率
3、工时测定方法实操练习：用秒表发测定工时
4、线平衡率的计算和意义
5、改善线平衡的六大方法

五、流线化布局提高效率
1、流线化生产的意义
2、批量生产和一个流生产的效率和周期对比
3、流线化生产的八大条件
（1）一个流生产
（2）按工艺流程布置设备
（3）生产速度同步化
（4）多工序操作
（5）员工多能化
（6）走动作业
（7）设备小型化
（8）生产线U形化
4、一笔画的工厂布置
5、设备的布置改善

六、工序作业改善
1、作业改善，不仅仅运用在瓶颈工序，还可以用来打破原有的线平衡
2、动作要素按作用分类——
（1）有效动素
（2）辅助性动素
（3）无效动素
3、动作经济原则：员工在作业时，能以最少的劳动力达到*的工作效果的经济法则

4、动作经济的四个基本原则
（1）减少动作数量：进行动作要素分析，减少不必要的动作是动作改善最重要且最有效果的方法
（2）追求动作平衡:动作平衡能使作业人员的疲劳度降低，动作速度提高。比如双手动作能比单手大大提高效率，但必须注意双手动作的协调程度
（3）缩短动作移动距离:而影响移动时间的*因素就是移动距离，因此，缩短移动距离也就成为动作改善的基本手段之一了
（4）使动作保持轻松自然的节奏:使移动路线顺畅，使用易把握的工具、改善操作环境以便能以更舒适的姿势进行工作
5、动作改善
（1）肢体运用原则与改善
（2）工作场所原则与改善
（3）工具运营原则与改善

生产现场效率改善培训