课程大纲：

精益现场管理培训班

课程大纲：
一、现场改善的基本原则
.什么是问题
.现场与现场改善定义
.现场管理的本质：维持与改善
.维持、改善与创新之认知
.现场改善的目标：QCDSM
.现场改善的三个阶段
.务实的现场管理心态
.现场管理三现主义
.现场管理三及意识
.现场改善严格关注细节
.消除浪费的改善意识
.乐于改变
.书面化意识
.数字化意识
.追求速度
.行动速度与耐力
 
二、现场管理的基础方法
.现场管理金科玉言
.解决问题三步法
.现场管理要素4M1E 
.分析问题5W2H法
.寻找问题根源5.Why
.关注问题80/20原则
.管理循环PDCA
.现场管理KPI 目标体系
.现场改善常用的QC七大手法
 
三、改善从认识浪费开始 
.区分增值与非增值活动
.什么是浪费
.精益生产七大浪费
.过量生产的浪费
.库存的浪费
.等待的浪费
.搬运的浪费
.不良的浪费
.动作的浪费
.加工的浪费
 
四、生产线平衡
.产品PR分析
.产品PQ分析
.MCT与OCT间分析
.节拍TT制定
.绘制平衡图
.产线平衡率的评价
.如何理想人员确定
.作业平衡设计
.产线平衡的木桶原则：瓶颈
.瓶颈的改善方法
.产线平衡之ECRS技巧
 
五、工序流程与布局改善 
.布局单元布局的指导原则
.工序布局的基本类型
.工序布局的基本原则
.产线布局的形式
.人机工效设计
.关于工作场所的设计原则
.关于工具设备的设计原则

六、标准化作业的要素
.准作业与作业标准的区别
.标准作业之SDCA
.标准作业之四大要素
.节拍时间
.作业顺序
.标准在制品
.循环时间
.标准化作业实施要点
 
七、设备运行效率分析
.缺陷与故障认识
.设备缺陷的增长
.设备故障损失原因分析
.设备劣化的渐变过程
.设备六大损失
.设备的度量标准
1.TPM量度指标MTTF、MTBF、MTTR
2.什么是OEE
3.OEE的三个构成因素：可用效率、性能效率、品质效率
4.如何计算OEE
5.OEE计算 练习
6.OEE统计与分析
 
八、快速切换
.快速换线的定义和作用
.快速切换的定义
.快速换模的起源
.为何要缩短换模时间
.快速换模的好处
.换线时间与制造周期
.快速换模的四步法
.内/外部时间的定义
.快速换模四步法
.分开内外活动
.转化内部活动为外部活动
.理顺内部活动
.理顺外部活动
.減少换型时间的黃金法则
.法则一：ECRS
.法则二：防呆化
.法则三：减少调整
.法则四：作业转化
.SMED的其它技巧
.换型过程中需遵守的原则
.SMED改善活动实施流程
.记录现行换模换线程序
.区分内部与外部作业
.将内部作业转换为外部作业
.辨识同步作业
.内部作业与外部作业的顺畅化
.执行快速换模
.验证新程序，记录新程序
.标准化
 
九、改善改善之防呆技术Poke.Yoke
1.防错的概念
2.防错的三个基本理念
3.防错的三个基本原则
4.防错的两个关注点
5.常见的错误
6.防错的思想
7.对待失误的出发点
8.防误措施的三个等级
9.防错十大原理
10.换模过程中常用的防错装置
 
十、TPM活动的根基—5S与目视控制
1.5S与TPM的关系
2.目视管理概述
3.目视管理的原则
4.目视化管理的要点
5.目视化管理的三级水准
6.目视化管理的六个级别
7.设备目视化管理案例
.设备管道的目视化管理
.设备电器的目视化管理
.工具物品的目视化管理
.安全警示的目视化管理
 
十一、现场改善者的素质
.改善实施模型 
.妨碍改善的借口与管理
.古语之改善实质的理解
.改善的最高境界

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