课程大纲：

IATF16949TPM标准解读培训

课程背景： 
对比数据： 
在丰田系中16年度的重故障件数率中国对日本是9.4倍             
日本0.5件/百万台          
中国：4.7件/百万台    （16年度保全大会数据） 中国现状
1.在IATF的官网中8.5.1.5TPM在IATF被开出重点不符合项中排名第二位，一般不符合项中排名第一位,  然而IATF16949是汽车行业必须要的认证。
2.通过对约20家通过IATF16949的公司了解到：虽然有通过审查，但是8.5.1.5TPM的标准不会运用到实际工作，为了应对审查需要造一些数据，造成增加工作负担
3.有设备点检表，但是很多情况只是画圈（在点检表上画圈）或者点检后无效果，是负担···；
4.故障重复发生等问题不能解决。
→为什么会发生这些情况？      中国人喜欢学形式（表象）      日本人的精髓（核心）没有学到

课程收益： 
唐老师介绍自己在以前（住友和日清）工作中的形式（表象）案例； 总结丰田系案例的精髓（核心），推行时的注意要点; 再期待与您探讨出以下能在您公司可以运用的技能（因为丰田的并不完全适合您，需要变化）
1.掌握丰田系的设备点检标准表的制作
2. 掌握严谨的维修报告书（类似A3报告书）
3. 运用丰田系的技能诊断表，把握自己公司维修人员的弱项，制定培训计划
4. 掌握最前沿的预防技术-症状管理（预测点检）
5. 掌握设备4个级别的分类及预防方法
6. 掌握需要购买备品的独特的采购顺序

课程时间：2天，6小时/天
课程对象：生产管理人员、设备管理人员、设备维修人员、  
课程特色：理论讲授(30%)+案例研讨(40%)+实操练习(30%)

课程大纲
一、IATF16949TPM基础知识
1.1  TS的发展历程
1.2  TS与IATF TPM的区别 1.3  TPM8根柱子与IATF TPM的关系

二、标准讲解（8.5.1.5全面生产维护）
（一）重要度  
2.1运用丰田系的6项目识别出重要度，对其进行优先级别的管理
标准条款：对按照要求产量生产合格产品所必须的过程设备的识别；
（1）  为什么要对设备重要度识别          
· 工厂所有设备都进行预防点检和事后维修 
·工厂的设备80%以上都是重要设备 
失败案例介绍：唐老师的案例  学员案例
（2）  设备重要度2级别（重要和一般）→设备重要度4级别（S，A，B，C）
（3） 重要度4级别对应设备管理方法
（4）  重要度4级的分类的5要素讲解 
（5）  唐老师在以前2家公司失败的案例和背后的逻辑； 
（6）  丰田系的做法的事例介绍
（7）模拟实战 唐老师教您：用您公司的设备清单来识别出重要设备       
讨论：唐老师与您一起讨论以上技能中那些可以立即应用，那些需要检讨应用 

2.2重要设备的重要备品识别列出优先购买顺序，以及备品出入库和购买数的管理 
标准条款：项中被识别设备的重要度替换件和 替换件管理方法
（1） 为什么要第一备品重要度识别         
·   您有因备品的问题影响出货的经历吗？ 
·您公司备品采购金额每年增加，但是经常出现没有备品停机 
·您有很多都想买，因预算的原因，不知道开始从哪个备品开始买 
失败案例介绍：唐老师的案例  学员案例
（2）  备品重要度分级的5要素讲解
（3）   设备中部品购买的优先方法推荐
（4）  S级别的备品风险级别降低方案介绍
（5）  备品在仓库的出入库和仓库放置的方法的推荐
（6）  安全在库的设定方法介绍 
（7）  唐老师在以前2家公司失败的案例介绍和背后的逻辑； 
（8）  丰田系的做法的事例介绍
（9）  演练：唐老师学会对备品重要度的识别设定； 
讨论：
①、根据案例中的20件预备品，请讨论出购买的顺序   
②、唐老师与您一起讨论以上技能中那些可以立即应用，那些需要检讨应用
 
（二）设备维修管理    
2.3 人“财”是最重要的资源
标准条款：机器、设备和设施需要的资源提供；
（1）人“财”培养的困惑点 
·优秀的技能人员留不住只是工资不够吗？ 
·入公司第1年有技能增加，后面技能几乎没有增加而困惑  
·设备维修技能好的只有那一，二位人员，他们的请假给您带来困惑 
·设备出现新的故障，联络领导联络厂家就OK了······ 
失败案例介绍：唐老师的案例  学员案例

（2）人“财”培养的困惑点 
·优秀的技能人员留不住只是工资不够吗？
 ·入公司第1年有技能增加，后面技能几乎没有增加而困惑  
·设备维修技能好的只有那一，二位人员，他们的请假给您带来困惑 
·设备出现新的故障，联络领导联络厂家就OK了······ ·
（2） 把握维修人员的技能弱项（技能评价表，故障情况等）
（3）把握维修人员的技能弱项（技能评价表，故障情况等） 
（4）技能评价表运用3把斧 
（5） 维修人员的3年10年人“财”发展计划 
（6）  唐老师在以前2家公司失败的案例和背后的逻辑； 
（7）  丰田系的做法的事例介绍 
（8）演练：唐老师教您如何运用丰田系技能评价表找出自己的弱点； 
讨论：
①、根据自己的弱点制定年度计划和5年计划 
②、唐老师与您一起讨论以上技能中那些可以立即应用，那些需要检讨应用；
（9） 设备维修人员以外的相关方（厂家,操作人员等）    

2.4设备故障维修是分析和对策是维修人员必备技能 
标准条款：设备、工装和量具的包装和维护的说明 
（1）报告书填写的重要性 
·  您公司故障再发生率是多少呢？ 
·故障的原因有分析，但是不是真正原因是表象
·故障书有填写同时对策方法也有，有没有对应就不知道了 失败案例介绍：唐老师的案例  学员案例
（2） 故障的分类（短时间停止，长时间停止）及对应报告书
（3） 长时间停止的故障报告书格式
（4） 长时间停止故障对策落实3大秘诀推荐 
（5） 故障真因的5Y的分析方法 
（6） 故障报告书以外的事后对应方法（小停机，计划保全） 
（7）  唐老师在以前2家公司失败的案例和背后的逻辑； 
（8）  丰田系的做法的事例介绍 
（9） 演练：唐老师教您用自己公司发生的长时间停止的故障为例，填写故障报告书 讨论：唐老师与您一起讨论以上技能中那些可以在工作中立即应用，那些需要检讨应用；  

2.5设备管理适应指标
标准条款： 形成文件的维护目标，列如：OEE（全局设备效率）、MTBF（平均故障间隔时间）和MTTR（平均维修时间），以及预防性维护符合性指标。维护目标的绩效应作为管理评审的输入（见IS0 9001 第9.3条）；
（1）--设备管理统计常用4大指标计算方法讲解--OEE   LTTR  MTTR? MTBF
（2）模拟实战  唐老师OEE   LTTR  MTTR? MTBF计算演练，并告诉您那个指标适合您
 
（三）维保（点检）
 预防性维护
（1）设备点检的困惑点 ·设备的点检表不知道怎么做，只是从类似设备上复制过来 ·设备有点检表，但是执行不了，画圈 ·按设备的点检表进行点检，结果还是发现不了问题 失败案例介绍：唐老师的案例  学员案例
（2） 设备点检表的分类（人员和周期）；
（3） 设备计划点检表的制作3步曲；
（4） 维修人员设备点检表关键3秘诀； 
（5） 制造人员的设备点检制造4要点 
（6）唐老师在以前2家公司失败的案例和背后的逻辑； 
（7）  丰田系的做法的事例介绍
（8）演练：唐老师教您在自己公司点检表基础上，结合丰田系点检标准修改点检表； 
讨论：唐老师与您一起讨论以上技能中那些可以在工作中立即应用，那些需要检讨应用； 

预测性维护；
（1）为什么进行预测性维护： 
·所用的设备都需要进行预测性维护吗？ 
·预测性维护一定是要投资很大吗？ 
失败案例介绍：唐老师的案例  学员案例
（2） 预测性维护点检表（标准10项）制作5大法宝
（3） 预防性维护点检表项目3种来源推荐
（4）预防性维护的常用工具推荐 
（5）唐老师在以前2家公司失败的案例和背后的逻辑； 
（6）  丰田系的做法的事例介绍
（7）演练：唐老师用马*例介绍预测性维护方法
讨论：唐老师与您一起讨论以上技能中那些可以在工作中立即应用，那些需要检讨应用
 
周期性检修
（1）为什么进行周期性检修 
·所用的设备都需要进行周期性检修吗？ 
·周期性检修一定是要投资很大吗？ 失败案例介绍：唐老师的案例  学员案例
（2） 周期性点检设定3要点 
（3）唐老师在以前2家公司失败的案例和背后的逻辑； 
（4）  丰田系的做法的事例介绍 
（5）讨论：唐老师与您一起讨论以上技能中那些可以在工作中立即应用，那些需要检讨应用； 

三、标准整合
可视化看板运用
（1）可视化看板的作用 
·维修部门的工作进度和活动指标不清楚
（2）可视化看板制作4要点 
（3）落实的执行关键点 
（4）  丰田系的做法的事例介绍    
 
老师简介
唐小强 
丰田系中国区TPM（自主保全）推行专家设备管理经验萃取实践者16年设备管理经验（含13年现场一线维修经验）
《设备精益管理—5大技能提升》版权课程开发者*AACTP 
国际注册培训师 
WFA促动落地培训师 
全国优秀讲师（中国好讲师） 
国家心理咨询师          

工作经历现任：丰田系中国区TPM推行长                        
曾任：日清汽车部件设备部经理                                              
曾任：住友汽车部件的设备部主任   
职业背景 唐小强老师拥有16年设备管理经验其中有13年现场一线的维修经验。 
曾在住友汽车部件的设备部主任，工作达10年，团队在30-40人之间， 全员主要的工作是对设备预防点检和事后维修，其中从现在的经验角度来看 有50%左右的工作是无效或无用；目前致力想找出无效背后的真正原因； 
曾在日清汽车部件设备部经理，因设备自动化程度高，在预防点检方法和维修技能 提升，总结出一套方法； 现任丰田系中国区TPM推行长， 工作重点：通过维修工具和标准化的推行由维修和制造共同来降低故障率 主要对象：维修团队（350人）的计划保全和制造的48个自主TPM小组（2018年底） 

主要活动： 
维修人员的经验萃取，制作中国区的培训体系（推行中）              
利用诊断表找出各公司弱点完善，好的事例展开，完善中国区的维修体系             
运用落地（实战+促动技术）培训，制造人员能开展自主TPM活动            
相同工程的各公司在一起对故障和生产效率进行交流，实现信息共享      
故障率每年下降50%目标，实际17年下降36%，18年与17年相比下降28%                         
 -----数据来源于中国区设备管理大会上发表数据曾在苏州住友电装保全(维修)组任经理，工作达10年，团队在30-40人之间，

主推业务：
一，长期咨询—自主TPM（制造人员）推行
二，微咨询—企业内训课（把握需求→培训→现场跟踪确认）
三，4门公开课
1.《IATF的TPM标准解读》 
2.《设备精益管理5大技能提升》 
3《TPM自主保全5项全能训练》（内部体系建设） 
4.《TPM现场实战训练》（现场实操）  
培训客户：对众多知名企业做过相关培训，
包括：日立电气、三洋能源、展华电子、NSK昆山，都福（苏州）工业等

IATF16949TPM标准解读培训