现场改善八个步骤包括：找准问题定方向、针对问题去调研、分析问题做方案、设定目标分阶段、研讨方案定动作、确定方案抓执行、持续检查常复盘和固化动作定标准。通过这些步骤，可以提高生产效率，建立长效解决机制。掌握现场改善八个步骤，打造高效率的生产车间。
第一步，找准问题定方向。现场改善点的选取要选重点要懂聚焦，做改善要通过十个动作，解决一个问题的思想，而不是试图通过做一个动作，就想解决十个问题。
第二步，针对问题去调研，有两个重点：
一、管理者必须深入现场，到问题当中去找答案，
二、问题的调研必须是数据化。比如成本问题，就要关注材料产值比、工资产值比、研发费用产值比等等，只有数据，才能反映事实，并且为制定改善方案提供依据。
第三步，分析问题做方案。企业的人工产值比、材料产值比很高是什么原因，是采购单价的问题，还是浪费的问题，还是生产过程当中，品质异常所导致的，要层层的分析找出根因。
第四步，设定目标分阶段。这个时候有了改善方向，也知道了问题的原因，接下来就要设定改善的目标，目标要分阶段设定，分阶段达成，做改善定目标，既要让员工跳起来摘桃子，又不能挫伤员工的积极性，最好的方式就是，分阶段设定改善目标。
第五步，研讨方案定动作。研讨方案的过程，其实是一个获得所有管理者认同的过程，方案中的改善动作，各个相关的责任人能不能做到，这是一个培训的过程，也是一个认同的过程，在研讨方案的过程当中，强调合理性大于权威性，不管是基层员工还是管理者，都要广泛的收集征集他们的改善建议，做到群策群力。
第六步，确定方案抓执行。在这个阶段强调权威性大于合理性，任何人都要捍卫方案的权威执行方案的管理要求。
第七步，持续检查常复盘。推行一个改善方案后，得确定检查的频率，然后周期性的进行复盘，建议是每天都要去关注改善数据的变化，员工状态的变化，动作的落地程度等等，然后每周进行一个总结的小结的复盘。
第八步，固化动作定标准。做改善不能总停留在救火的阶段，更重要的是建立好问题的长效解决机制，只有形成的流程制度和作业标准，才能够长期的执行，所以定方案有计划有分解，动作有目标有总结有跟进有复盘，才能够一步一个脚印的做好现场的改善。
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