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TPM全面设备保养与维护

讲师:何健天数:2天费用:元/人关注:2577

日程安排:

课程大纲:

东莞设备保养培训大纲
课程背景
追求及时化生产的今天,向生产设备提出零事故、零非计划停机时间、零速度损失、零废品的要求。除了推行和贯彻全员生产维护(TPM)的思想外,“工厂设备”也日渐成为一种管理的技术而非操作技能。就设备而言,会有故障,而只要其中一台设备发生故障,整条生产线就会有全面停线机的危机,而全面设备维修的课程,是保障能接近或达到设备设备零化的目标,保证生产线正常运行。

培训受益
了解设备管理的范围和发展趋势,明确设备管理在生产部门,维修等部门间的分工;
明确设备故障的思想和原理,学习设备故障分析方法与工具;
学习设备日常管理中的MP、PM,设备点检表等各种工具的应用;
理解全员设备维护的意义与重要性,掌握TPM推行的八大支;
掌握自主保养与TPM小组开展的要点,有效推进设备日常维护。

第一讲:TPM基础
1、TPM的定义、范围及故障诊断技术
2、TPM的指标体系
a)设备管理状态指标
b)设备的故障指标
c)设备的维护保全指标
d)稼动率及可动率
e)其他的指标
3、设备维修的参数体系
a)维修的费用参数
b)维修的计划参数
c)维修专业化参数
d)维修管理的组织参数
4、设备寿命周期费用(LCC)及寿命周期利润(LCP)分析法
5、设备故障曲线的解读
6、可靠性为中心的保全(RCM)
7、LCC案例演试

第二讲:TPM之管理项目
1、TPM活动八大支柱与运用
个别改善/*自主保全/*计划保全
技能教育训练/*设备初期管理/*品质保全
管理间接部门的活动/*安全环境管理
2、提高设备效率的方法
设备的七大损失及损失的计算方法
慢性损失的对策
故障的基本形式
零故障的5大对策

第三讲:自主保全执行技项
1、初期清扫和发生源、困难部位的对策重点
a)初期清扫的重点及要领
b)清扫变为检查
c)初期清扫的诊断
d)污损发生源对策实施方法
e)困难部位对策
2、制定防止劣化三要素基础方法
a)加油不彻底引起故障解决技巧
b)螺栓、螺母松动引起故障的解决技项
c)劣化三要素(清扫,加油,紧固)活动开展
d)劣化案例分析
3、综合保养及自动保养的要求
a)综合保养的6个重点
b)推进目视管理在保养的地位及应用技巧(以螺栓对准标记来说明目视管理的运用)
c)保养项目设定(项目、基准、周期)
d)故障分析对保养项目的改善
4、整理、整顿和自主管理
a)整理,整顿就是标准化
b)操作人员的作用
c)解析测定目标(MTBF)
d)自主保全成功运用经验分享
e)整理、整顿、实施案例分享

第四讲:预防性维护技巧
1、预防维护分类:TBM及CRM介绍
2、向零故障,零不良,零灾害突破的维护技巧
a)MP    b)AM    c) PM    d) BM   e) CM    f) EM
3、预防性维护项目设计
4、预防保养KPI
5、预防维护的故障(FMECA)分析
6、故障分析---故障树(FTA)运用

第五讲:个别改善
1、清除7大损失的无故障对策
2、故障对策的推进
3、无故障5大对策
4、故障解析的7大步骤

第六讲:清除慢性故障PM分析
1、PM分析定义,分析时机
2、物理解析的步骤
3、PM分析的7个步骤
a)查明现象
b)对现象进行物理解析
c)整理出现象促成的条件
d)整理出4M的关联性
e)探讨调查方法,决定调查步骤
f)归纳出不正常的项目
g)制定改善方案
4、PM案例分享

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