课程大纲：

生产计划与物料控制课程培训

课程背景：      
随着外部市场竞争的激烈，产品生命周期的缩短，工厂产品创新不断增多，批量不断减少，生产计划不但要以市场需求和客户个性化的要求来确定，还要根据企业制造资源的实际能力和库存、生产进度的动态变化来调整，制造过程的优化和监控成为提高企业核心竞争力不可回避的环节。如何做好需求管理，获得较为准确的预测？如何做好生产计划？以应对不准确的预测和不断变化的客户需求？当内部能力发生变化时如何进行主生产计划排程与调整？如何妥善安排进度，既保证生产指标的实现，又保证企业生产秩序与生产线的相对稳定？如何制订生产计划和物料部门的目标，提高出货的质量和计划的达成率，降低库存量，并进行有效管理，提高工作人员的执行力？

培训收益：
通过本项目的培训，可以解决以下问题：
1.使PMC人员明确自己岗位要求和必备的工作能力；
2.明确企业生产计划与物料运作管理的全过程；
3.了解和掌握生产管理系统原理，以市场需求为导向，制订合理的生产预测与生产计划，协调内外部资源，更加有效地进行生产组织；
4.优化排产体系和流程，改善物流管理与车间现场控制，提高生产系统的快速、柔性和敏捷化响应能力；
5.平衡外部顾客满意和内部成本控制，提高制造资源（人、机、物）利用效率；
6.有效缩短生产周期，提高交期达成率；
7.物料的账务管理能力，达到物账一致，库存管理的目标和库存量的计算；
8.企业如何实施物料计划控制，降低库存和物流成本；
9.从供应链管理目标出发，掌握建立现代物料管理系统的理论与方法，提高物料、库存控制人员的管理水平；
10.整体提升现场和PMC管理人员目标管理能力，计划控制能力和执行能力。

课程大纲：
第01部分、战略策划篇——现代企业竞争模式的变革——适应柔性订单
（一）课程背景—竞争内外部环境给企业带来的挑战
1、多种少量——计划、执行难度加大
2、货期短——PMC的压力越来越大
3、质量高——既要保证货期又要保证质量
4、价格低——企业必须降低运营成本
5、流程不够合理和操作不够规范；
6、跨部门协调和沟通不够，信息传递慢；
7、采购、品保、工程沟通不充分，物料质量问题不能得到迅速处理，影响生产。。。。。。
现场讨论：是什么原因导致企业的外部环境形势这么严骏？
（二）如何解决内外环境对企业带来的挑战：
1、企业生存的基本法则——适应市场环境者生存
2、现代供产销一体化管理体系构建
3、供应链的结构模型SCM-PMC
4、PMC与现代物流之间的关系
5、传统条件下的企业生产计划与供应链下柔性生产计划的不同
6、SCM的实施条件和背景
7、同步化供应链企业计划（SCC）的提出
8、SCM管理下的生产计划的新特点
9、柔性计划的循环过程突破了企业的限制
10、供应链下的集成生产计划与控制模型
11、PMC系统PC与MC职能定位管理
12、PMC计划运营瓶颈问题解读与分析
13、PMC与销售、生产、采购等跨部门协作
 (三）应用案例分析：
1、某500强公司的供应链管理；
2、某500强公司的供应链管理模式；
3、PMC人员如何适应新柔性生产产订单的环境？
4、某知名公司高效的生产与物流控制体系
5、某公司PMC跨部门间协同作战
6、某公司PMC本部门内协同作战
7、某公司的完善信息传达机制
8、视频教学：沟通协调的技巧

第02部分、生产计划篇——如何进行产能负荷分析与柔性计划的排定
（一）课程背景——生产计划过程中常见问题
1、订单交期短，换线频繁；
2、紧急(插单、补单)订单多；
3、产品设计开发变更频繁；
4、欠料频繁发生，制程不良品多；                      
5、设备或模具与人员不足；
6、排程技巧不佳,产品漏排；
7、产能不足,外包困难。
（二）如何解决生产计划过程中的出现问题
 1、生产的本质新的内涵。
2、如何塑造PMC核心地位
3、生产计划的本质和内容
4、生产计划的种类的确
5、生产计划的五大基础标准及数据测定
6、制程计划的内容和排定方法
7、产能计划的规划和生产能力的掌握
8、现场练习：产能分析不准的十大原因讨论
9、生产能力确定其步骤
10、现场讨论：生产能力不足时的对策有哪些？
11、订单计划编制的四个原则
12、柔性生产计划控制技巧
13、产能负荷分析的要素
14、生产订单产前评审的要项
15、产能评估与分析案例解析
16、生产计划的4个内涵与制定弹性排单计划的6个因素
17、周生产计划编排?程
18、生产计划量的确定
19、生产日程作业计划排定及技巧
20、制定日程计划需要考虑的五个具体问题
21、大日程生产计划的安排
22、出货计划的排定及出货细节
（三）、解决生产计划过程异常问题的工具和方法：
1、计划监控管理工具
2、生产数据追踪管理工具
3、月计划产能分析方法
4、月有效产能分析工具
5、订单评审管理与实施方法
6、产前订单评审盘点工具
7、日产能负荷分析与排产方法
8、优先生产排单分析工具
（四）应用案例分析：
1、某公司生产计划方式
2、某公司主计划总体流程
3、某公司制程计划表分享
4、某公司负荷计划的安排应用模块
5、某美资企业计划更改后的对策
6、某集团公司模拟产能规划取得成功
7、某公司对机台限量生产的细则

第03部分、生产进度控制篇——生产进度控制与生产订单异常的处理
（一）课程背景——生产进度控制中常见问题
1、客户样品未出，订单却来了，怎么办？
2、研发部技术资料（如BOM、图纸、工艺资料）来得慢，怎么办？
3、订单的生产物料一时到不了位，怎么办？
4、客户的订单更改太快（或研发部技术资料变更快）有交期无明确的产品（技术、产品未定），怎么办？
（二）如何解决生产进度中出现的问题
1、何谓生产异常
2、生产异常的掌握途径
3、生产异常的如何反应
4、现场讨论：例会的组织技巧
5、生产进度的跟进技巧：事前/事中和事后
6、生产进度异常的原因分析及解决
7、生产进度异常因应对策表
8、生产进度落后的措施
9、生产进度跟进中的沟通技巧
10、进度控制中主导作用—使跟催及时有力
11、现场讨论：（1）交期延误的原因探讨；（2）交期延误的改善原则
12、急单/插单产生的原因分析
13、现场讨论——紧急订单的处理：（1）不可处理紧急订单（2）可处理紧急订单
（三）生产订单异常处理中的应用案例分析：
1、某厂订单管理中异常问题分析与解决
2、某公司生产异常会议跟进表和生产协调会内容汇总
3、紧急订单切换案例
4、PMC遇急单问题如何解决？
5、案例讨论：（1）生产进度异常分析与工作改进？（2）插单生产如何应对？（3）多品种小批量订单的生产计划如何编制？（4）产销失调原因及对策？

第04部分、生产现场控制篇——生产线平衡技巧与生产布局提高生产效率
（一）课程背景——生产平衡与生产布局中的常见问题
1、计划和生产脱节
2、计划部门不知道何时换模换线
3、生产部门没有做好产前的准备工作
4、生产布局不合理
5、生产进度过慢
（二）如何解决生产中平衡问题和布局问题
1、生产线平衡技巧与改善
2、企业平衡生产线范例分析
3、生产平衡的原则是什么
4、生产线改善前后平衡率的计算
5、生产统计与生产报表分析
6、快速换型
7、作业转换改善要点
8、内部作业转换 VS. 外部作业转换
9、将外部转换作业标准化
10、快速换型八步法介绍
11、快速反应信号 - Andon 板
12、工序的布局和设计
13、案例分析——工序设计和布局分析

第05部分、物料控制篇——从采购、品质、物控、仓储等层面进行控制
（一）课程背景——采购、物料、仓库等物料系统的问题导致生产计划达成率低下
1、采购物料质量合格率低
2、采购物料交期达成率低
3、仓库存量不准确，库存周转低，呆料多
4、物控督导物料进度不力
5、来料进度与生产不一定，总是集中到料，品质部门进度无法跟上
（二）如何解决物料系统中问题，提高计划达成率
1、供应和品质层面的系统建立
专题讨论（1）：如何保证采购物料进度（质量）不会出问题？
1、培养供应商质量意识
（1）培养供应商正确的质量方法——坚持“三步曲”：
（2）培养供应商质量意识的关键——对待任何缺陷要做到“三不”政策；
2、公司采购要明确采购标准；
3、供应商早期参与设计；
4、供应商资格认证
5、检验与测试
6、关口前移实施免检
7、供方商质量的持续改进
专题讨论（2）：如何保证采购物料进度（交期）不会出问题？（如何缩短采购周期（从采购处理订单到送货结束），提供采购交期达成率？）
2、物料计划与物料库存量控制：
1、正确认识物料管理的5R
2、制定物料计划的目的
3、物料计划制定的依据
4、物料计划的核心内容
5、物料管理的工具-ABC法
6、常备性物料的需求计划
7、专用性物料需求计划
8、物料库存计划与成本缩减
 （1）物料安全存量制定方法
（2）物料*存量制定方法
（3）物料最高存量制定方法
（4）物料平均存量制定方法
（5）呆料与废料的区别及预防策略
1、物料交期跟催的方法技巧
2、课堂练习：（1）分析企业物料短缺及原因？（2）如何解决？
3、物料延误后应采取什么措施
4、现场讨论：（1）如何控制物料的消耗？
（2）物料管理中经常遇到的问题及改善对策？
（3）老师点评。
3、库存层面进行控制
1、库存的周转
（1）衡量一个企业运营好不好的四个指标
（2）库存的周转的两个指标及其计算
（3）加速库存周转的意义
2、库存管理
（1）库存管理的核心思想——一个中心、两个基本点
（2）库存成本的构成——由两部分构成
（3）提高库存准确度——它是保证库存计划准确的关键。
3、如何加速仓库物料周转
4、如何降低原材料库存
（1）供应商管理库存
（2）与供应商的关系发展——由对立关系转变为战略关系
（3）共享的信息平台——用信息代替库存。
（三）、物料控制降低库存量的应用案例分享：
（1）某着名公司的供应商管理库存VMI的作法；
（2）某500强企业物料统筹分解物控策略
（3）物料控制精髓：物料管理八大死穴
（4）海尔推行的JIT的成功经验
（5）湖南某制造厂运用ABC分类法降低物料成本
（四）PMC要具备的基本礼仪与压力与情绪调控
1、基本礼议分享
2、压力释放和情绪调整
3、视频教学：什么是真正的幸福和成就感
第06部分、互动交流篇——现场你问我答解决工作中问题

生产计划与物料控制课程培训