课程大纲：

全面营造持续改善的文化课程大纲

【课程背景】
多年来不少企业都意识到一个问题，如果只用方法和技巧，将成本降低10%或者20%并非难事，但若不再回到从前浪费的生产方式。就要改变“看待问题、思考问题”的思维方法，但这往往是非常困难的。若使丰田生产方式真正成为自己的东西，劳动者就要运用自己的智慧和自己的力量把“改进”当成自然而然的事情。
管理者再有时间，一天也只有24小时！但是如果所有的员工都参与到管理中，管理者的时间则不是24个小时——这就是“全员参与，管理倍增”法则。很多企业也清楚这些道理，但是很多企业始终未能找到有效挖掘员工的潜能之路。
除了现场排查七大浪费之外，企业还有很多隐藏在管理中的不足，如：人力与生产面临的高流失问题？生产与平直面对的品质不良问题？设备与生产苦恼的无法全员生产维护问题？能源看到的是居高不下的水电气一路飙升？员工和管理者置身于办事不顺的流程中？
如何化腐朽为传奇，解决管理者的切肤之痛？如何破解员工的心头之恨？如何构建新时期员工人本管理新模式？如何激发员工潜能，给员工一个尊严工作的环境？如何透过管理层的推动为企业打造一条永续提升的跑道成为了燃眉之急。为此柳草老师结合企业实际状况，结合企业多年咨询管理经验，系统开发了《破茧成蝶 低成本改善——如何全面营造持续改善的文化》！

【课程目的】
1.让中高层管理干部了解持续改善在企业管理中的重要意义！
2.让管理层有直观的持续改善推进策略、思路与方法，并在企业有效推进持续改善。
3.充分认知精益七大浪费（生产：等待浪费、搬运浪费、不良浪费、动作浪费、加工本身浪费、库存浪费、加工过多过早浪费）以及管理七大浪费（等待浪费、无序浪费、协调不力浪费、闲置浪费、应付浪费、低效浪费、“不合理”浪费）
4.通过格式化头脑风暴寻找现场改善的方向及对策，诸如解决现场的水电气的节能降耗问题、高流失率下的员工管理改善问题
5.跳出行业看行业，寻找自身持续改善管理差距，找出人才育成短板！为企业后续推进做铺垫。
6.改善从改变人的人的认知与意识角度出发，同时建立一块倒逼机制，做到企业永续经营。
7.通过学习让学员掌握如何在企业里面有效突进持续改善活动，并构建持续改进文化体系。
8.通过课程学习，学员能够像外部咨询顾问一样在企业顺利推进精益持续改善项目。

【课程特点】
直面问题，聚焦落地。3天封闭式培训，破除企业干扰因素，获得问题解决的整体方案；
多轮次课堂知识吸收摸底与应用探知训练与考试，让全员改善文化的构建从理念到实践，层层深入
心理学的干预、压力训练，强化团队合作与竞争意识，改变传统的“好好好”热闹培训模式向“现场实景”培训
本次培训由多年日企从业经验的实战型专家主讲，通过民营企业、国企、日韩企业、欧美企业等推进案例进行演绎，使问题解决更透彻；
来自汽车、烟草、石油、港口、制药、食品、光伏能源、机械加工、汽车零部件、等多个行业案例，使整个内容更全面、更系统、使学员返回企业后更容易落地；
专家根据多年项目推行经验，总结出一套内容更全面，体系更合理的培训和实战性教材，避免了纯说教的套路，将行动融于课堂，教所用的，用所学的
精细化教学中“脖子以上”思维意识的过度要求，更加突出了成年人的“脖子以下”行为至上的需求
借用专家的话“不能解决企业实际问题的培训都是耍流氓！”，做到务实有效！

【课程大纲】
第一部分 为何全员改善？企业发展之急
企业主不得不知的企业本质的背后
动物的故事看位置与机会的丧失
寒冬下！我们的企业所面临的挑战
从*企业企业管理者看持续改善
浪费与增值的基本概念
案例学习
精益改善“七七事变”——地下七浪费
等待浪费
搬运浪费
不良浪费
动作浪费
加工本身浪费
库存浪费
加工过多过早浪费
看电影找浪费
精益改善“七七事变”—管理系统七废墟
等待浪费
无序浪费
协调不力浪费
闲置浪费
应付浪费
低效浪费
“不合理”浪费
小组练习
（视频案例，小组讨论，标杆学习，小组练习）

第二部分 顺畅有效的格式化改善风暴
何谓问题
游戏案例演练
问题发生的两种类型
如何设定目标
常见分析工具
积极心态—办法总比问题多
吃饭时，你最厌恶的是什么？
“5Why分析”研讨表
案例三、工作中出现问题
游戏教学，沙盘演练
A3-TPS报告五步法
What 什么问题（聚焦焦点）
Why 是什么原因造成的（原因分析）
Method 决定采用的方法
Do 执行对策
Check&Stadard 验证与固化
问题诊断与研讨：
人力与生产面临的高流失问题？
生产与平直面对的品质不良问题？
设备与生产苦恼的无法全员生产维护问题？
能源看到的是居高不下的水电气一路飙升？
员工和管理者置身于办事不顺的流程中？
（沙盘演练，小组讨论，标杆学习，成果发布）

第三部分 简单实效的业绩改善管理利器
1.低成本改善案例11例
长腿的设备
空间利用
油位的眼睛
警务室的改善
地铁口的目视化
撞伤为“0”管理
地面上的小眼睛
药企字模小改善
低成本雨伞改善
洁具悬挂改善
塞孔刀具改进
2.企业经典失败案例15例
文件管理
管道安全管理
表面功夫做的相当足
好看不代表实用
工具房的改善案例
工具箱改善案例
……
3.小组讨论
4.将优秀的改善变成景点
独立展示优秀改善事例
5.可视化控制让管理更有效
看板显示焦点
看板是个亮点
看板点击痛点
看板提示重点
看板消灭盲点
看板披露黑点
6.常见看板介绍
班组简介看板
日常管理看板
改善专栏
“名人堂”或“吉尼斯榜”
班组成员综合评价揭示板
优秀改善事例的景点展示
7.企业目视化管理看板
8.某企业厂长目视看板
9.直通率改善管理看板
10.工具开发大赛案例
11.小组练习
（视频案例，小组讨论，标杆学习，小组练习）

第四部分 低成本全员持续改善文化构建
改善文化氛围形成的四大条件
经典仓库管理案例
蒸汽管道管理案例
何谓员工积极性
其它企业的可视化与定置化管理
案例：伊拉克某企业油品管理持续
如何衡量积极性，用数据说话
每月统计各部门改善事例，部门之间相互比较
一般员工参与改善的具体内容
骨干员工参与改善的具体内容
基层管理者参与改善的具体内容
案例研讨：谁的改善项目？
各部门改善案件推进案例
分厂或部门的改善月报
如何提高员工积极性
不要担心员工不够素质，要担心管理者对智慧的习惯性浪费
依据层次展开不同的改善形式
营造改善氛围的方法：建立制度
提案格式的标准化
提案等级评定办法标准化
奖励办法、奖励金额标准化
提案受理、处理流程标准化
分类管理、编号规则的标准化
导入改善提案制度时的实施要点
提案活动的激活方法
从组织和制度着手
采用各种有效的形式
宝钢拍客在行动
改善之星管理
改善事例交流发表会
* 班组内部的发表会
* 部门内部各班组的发表会
* 各厂内部各单位的发表会
* 公司层面的发表会
* 集团层面的发布会
* 视频案例分享
改善之旅-定期组织参观改善
各单位 “改善管理看板”
小组练习
（视频案例，小组讨论，标杆学习，小组练习）

第五部分 企业持续改善经典案例与策略
全员改善经典案例
1.某国内企业持续改善推进案例总结
–班前会制度的推进
–持续改善征文活动的推进
–改进示范点制度的推进
–办公室素养的推进
–提案（发表）制度的推进
–现场诊断制度的推进
–案例：建立“红黄旗”评定制度
–管理干部对蜗牛奖进行反省
2.某欧美园林器械企业推进改善案例分享
3.某制药企业推进改善案例分享
4.持续改善用之于生活其实也是一种策略
全员改善的策略
1.需要从人性角度认识改善三个阶段
2.基础引进 改进工具应用的培训
3.全员持续改善推进注意的三大问题
4.生涯设计OPS到接地气儿企业培训师
5.持续改善路上一对矛盾的词语，你该懂
6.想一想，还有没有更好的办法
7.开展员工提案活动原则
8.摒弃持续改善的认识误区
9.推进提案活动的误区：阻碍
案例：为什么日企能够成功开展提案活动而我们不行呢？
案例：业务范围内的提案不算改善？
10.持续改善不是想象的简单，高管的困惑
11.想有效！全员持续改善氛围营造需12字法
12.推进办应知的三七二十一，这就是成效！
13.高层做好持续改善应具有的三种意识
14.全员参与持续改善的四把尖刀
15.全员参与持续改善的四大名捕
16.某五百强企业-管理人员参与CI是最高支持
17.（案例）某韩资企业全员持续改善推进
18.改善提案活动的三个发展阶段
19.高露洁优秀员工如何受到激励
20.小组练习
（视频案例，小组讨论，标杆学习，小组练习）

第六部分 成果发布&行动计划编制
1.深度答疑
2.30天、60天、180天计划编制
3.结果发布

全面营造持续改善的文化课程大纲