课程大纲：

深圳生产运营培训内容

解决制造型企业面临的现实困惑与挑战，让“中间力量”迅速成为“中坚力量”
随着国内外生存压力与竞争的加剧，企业的经营环境越来越恶劣，中国企业特别是制造型企业面临着生存和发展的严峻考验。每个企业都期望降低工厂成本来满足客户需求，以适应当今激烈竞争的微利时代。生产现场如何减少成本、提高生产效率、提升品质并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一；作为生产部的相关人员只有掌握并运用先进的现场管理技术，通过建立全员、全方位、全过程的精细化管理体系，才能持续降低现场成本、提高品质、改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。在此我们将立足于精细化管理的角度，将先进的管理理念和有效的成本控制手段与大家共同分享，帮助企业打开现场管理改善和精细化管理体系构建大门，为企业创造利润空间。以精细化的思维进行作业现场管理是企业刻不容缓的责任。为进一步推动广大企业单位应用先进生产管理方法，以作业现场作为关键出发点为企业开拓另一个利润增长的战场，培养更专业、更适合各单位现场管理的专业人才，而生产部门作为制造型企业的中心，所扮演的角色也越来越重要。生产管理的好坏，直接影响着产品的出货、质量与成本，从而影响着企业的效益。

经过对数百家企业的调研与咨询诊断后，在现实生产中，我们经常会看到：
1)生产效率严重低下,有时加班赶货,有时待料休假,非正常作业
2)生产品质极不稳定,制程不良率居高不下,甚至造成客户频繁退货及内部抱怨
3)生产进度落后,交期较急的还没加工,而交期不急的却生产出来造成现场库存
4)生产设备频繁故障,导致效率影响品质不良安全隐患
5)生产现场浪费严重,产品损耗率偏高,经常在仓库补料,要么生产超标,要么尾数缺料
6)物料进度经常延迟，导致生产环节失调
7)紧急加单或临时变更订单太多,生产计划变更频繁
8)安全事故时有发生,总是不能彻底预防,每天工作提心掉胆
9)工作异常接连不断,上午生产会,下午品质会,晚上检讨会,次日还有改善说明会
10)员工整体士气不高,干部整天忙上忙下,忙进忙出,到头却落个”最差”先生
如果您的企业面临上述困惑，请让您的生产管理干部参加【TCM生产运营十大管理技能（咨询式方案班）】 ，系统学习并掌握生产管理的先进理念与实操技能，提升生产管理水平，为企业赢得市场竞争力。

您将收获如下内容：
1)掌握全面精细化管理方法与赢利现场的十个关键要素，突破现场管理瓶颈
2)系统掌握现场4M1E管理技巧与QCDMS管理技能，全面进行现场管理革新
3)掌握杜绝现场浪费的八大方法，从根本上诊治与根除现场浪费，达到节能降耗
4)了解现场少量多样、快速交期的突破方法，掌握紧急订单与临时插单处理技巧
5)通过现场标准化管理，运用定额分析与抽样评估，定位现场管理“水蜘蛛”
6)全面掌握作业分配与现场时间管理，运用沟通艺术解除员工冲突与逆向激励

一、现场革新--精细化体系构建
1、精细化管理思维导入          
2、精细化现场管理的突破口
3、现场管理的六个*目标      
4、现场管理的五个核心要素
5、精细化实施方案评估          
6、企业精细化成功案例分析
二、现场启蒙--常规化日常管理
1、现场工作教导（方法从教导着手）
2、现场早会管理（一日之季在于晨）
3、现场作业指导（SOP与QC同步）
4、现场模治具管理（磨刀不误砍材）
5、现场工作改善（挖掘新的思路） 
6、现场设备保养（稼动率OEE先行）
7、现场工作计划（无规不成圆）   
8、现场工作交接（输送带效果）

三、现场名片--目视化定置追溯
1、目视管理的要点与难点解决     
2、目视管理的工具
3、现场作业目视化管理（案例分析）
4、现场物品目视化管理（案例分析）
5、现场设备目视化管理（案例分析）
6、现场品质目视化管理（案例分析）
7、现场安全目视化管理（案例分析）
8、现场流程目视化管理（案例分析）
四、现场环境--全员清洁型生产倡导
1、整理要领与整顿要领的作业技巧 
2、清扫要领与清洁要领的作业技巧
3、素养要领与安全要领的作业技巧 
4、节约要领的作业技巧
5、红牌作战与“五现”技能突破   
6、迈向“9S”拓展思路

五、现场运营--五大安定突破
1、现场人员安定化（案例分析）   
2、现场物料安定化（案例分析）
3、现场设备安定化（案例分析）   
4、现场质量安定化（案例分析）
5、现场管理安定化（案例分析）   
6、五大安定结合在现场中的运用
六、现场损失--缩减六大浪费
1、次品浪费精细化控制（案例）    
2、产能过剩浪费精细化控制（案例）
3、加工不当浪费精细化控制（案例）
4、搬运浪费精细化控制（案例）
5、库存浪费精细化控制（案例）   
6、动作浪费精细化控制（案例）

七、现场改善--透视七大技能
1、全面透视工业工程   
2、现场“IE”全面技能  
3、动改法改善技能
4、“五五法”改善技能  
5、双手法改善技能      
6、流程法改善技能
7、人机法改善技能     
8、防呆法改善技能      
9、抽查法改善技能  
八、现场质量—品质异常预防
1、品质异常潜在10大风险分析    
2、品质异常预防管理3大工具
3、15个生产品质改善案例借鉴     
4、零缺陷品质管理10大支柱

九、现场效能—突破效率瓶颈
1、高效低本5大工具分析         
2、15个生产效率提升案例呈现
3、生产真假效率区别2种模式     
4、减人不减产（增效）6个方式
十、现场成本--源头预防控制
1、20种与时间有关的直接浪费现象
2、来自企业9种创意浪费和现象
3、材料与供应品管理19种浪费现象
4、机器与设备的19种浪费现象
5、人力的5大浪费现象           
6、与意外事故有关的16种浪费现象
7、初期管理不当的14 大浪费现象 
8、现场干部可以改善的151种浪费

十一、现场保障--安全隐患整改
1、现场险情识别                 
2、现场危害控制的四种方法
3、现场安全检查及改善           
4、十大安全隐患案例分析
5、安全控制与改善案例分析       
6、十大安全隐患要因与整改
十二、现场标准--流程胜于制度
1、流程改善四个原则（案例）     
2、人员动作的经济原则（案例）
3、提高人员、设备、流程稼动率   
4、人员定岗风险分析  （案例）
5、人机有效配置 （案例）        
6、真效率与假效率分析（案例）
7、提高劳动效率的六个关键要素   
8、实现“零”切换的思路

十三、现场管理--从复杂到简单
1、OJT人人自主现场管理          
2、树立现场管理者的管理威信
3、现场员工流失预防与诊治        
4、激励员工的两大法宝
5、现场干部全能沟通技巧          
6、80｜90后员工管理技

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