课程大纲：

七大浪费分析与改善技能提升培训

课程背景：
当今商业环境下，产品价格越来越低，而人工成本逐年上涨、上游资源价格越来越高，以前可以通过涨价来转移成本增加。但现在的产品价格并不由企业自己主宰，是由市场竞争说了算的。也就是说，企业想增加利润，只有内部挖潜了。而通过内部制造单位的现场改善，可以达到降低制造成本，提高生产效率的目的。现场改善如果做不好，企业在竞争中就失去了制高点。本课程重点探讨如何进行现场管理，如何进行现场改善，并详细介绍3种改善工具，帮助企业生产管理人员快速掌握改善方法，达到精益改善，提高效率的目的

课程收益：
.掌握优秀现场管理者必备的特征和标准
.掌握现场管理三大技能（班前会召开、激励士气、七大浪费排除）
.提升问题意识，挖掘和分析现场七大浪费
.掌握现场改善的3大实战工具

课程时间：2天，6小时/天
课程对象：生产部经理，车间主任，班组长，工艺技术员，品质管理人员
课程方式：课程讲授60%，案例分析及互动研讨30%，实操练习10%
课室要求：组、投影仪、音箱、白板、白板笔、A4纸(组数*8张)

课程大纲
导入：
1. 世界500强企业的现场管理图片展示
2. 某企业糟糕的现场管理图片展示与对比反差

第一讲：企业对现场进行管理和改善的原因
一、现场管理与改善的效益分析
1. 成本主义思维
2. 利润主义思维
3. 售价主义思维
4. 利润改善的杠杆分析
案例分析：市场售价8元的温控器，为何供应商5元就能批量卖出，且还有盈利空间？
二、内外环境的变化与倒逼
1. 出口与环保的压力
2. 原材料与人工上涨的压力
3. 市场竞争的压力
4. 客户的期望值不断提高的压力

三、个人自身成长的动力
1. 员工的心声
2. 马斯洛需求层次
3. 自我价值实现与突破
4. 求变与创新
5. 快速成长的需要
游戏互动：如何将9变成6？
6. 改善守则10条经典语录

第二讲：现场七大浪费分析和改善
1. 搬运浪费
案例分析
2. 库存浪费
案例分析
3. 动作浪费
案例分析
4. 等待浪费
案例分析
5. 过量生产
案例分析
6. 过度加工
案例分析
7. 不良品
案例分析
改善案例分析：佛山某30亿级别企业的七大浪费改善汇总图片和实战分析

第三讲：现场改善三大实战技能
一、点的技术：动作经济分析
1. 概念
2. 人体动作等级分析
3. 动作改善20项实战技巧
案例展示：某工厂动作改善20个案例分别展示，提高效率30%以上

二、线的技术：线平衡率分析
1. 节拍的理解
2. 木桶理论与线平衡
3. 线平衡的计算公式
4. 线平衡10步法
5. 线平衡改善工具ECRS
实战演练：根据试题参数，现场计算线平衡率
案例分析：某上市公司线平衡分析改善后，产量提升48%，人员减少20%的秘籍
讨论互动：调高或者调低流水线的速度，可以提高产量吗？如何理解的？

三、面的技术：流程图分析
1. 作业流程图的符号表示意义（加工. 搬运. 等待. 停滞. 检验）
2. 如何制作作业流程图？
3. 如何改善流程图？
4. 流程图改善的常用工具和指标
案例分析：苹果笔记本电脑主板的作业流程图
实战演练：根据提示作业信息，运用所学知识画出作业流程图
案例展示：美的集团某家电产品流程图分析

第四讲：建立改善指标与落地机制
一、生产效率的指标怎么计算
1. 什么是UPH值
2. 什么是UPPH值
3. 什么是人均产值
4. 什么是OEE/OPE
实战演练：计算A，二条B线的生产效率，比较哪个高？

二、精益一个流理论知识
1. 精益基础理论
2. 精益改善七大手法及工具
3. 一件流的原理及好处
4. 实施一件流的前提条件
5. 实施一件流的具体步骤
动画模拟：批量生产与单件流的差异点
案例分析：某工厂冲压车间一件流生产视频
讨论互动：如何在工厂和车间开展一件流

三、改善手册及文化标语的制定
1. 改善快报制定与定期更新
2. 改善项目汇报与复盘
3. 改善成果分享与推广
4. 改善文化标语征集与成文
5. 改善效益与考核挂钩
6. 自动自发的改善文化逐渐形成
四、提案改善制度建立

七大浪费分析与改善技能提升培训