课程大纲：
全员设备维护课程
【课程背景】：
面对不断增长的设备维护成本，不断增加的设备维修时间我们该怎么办？
订单越急，设备越是故障频发，作为一名管理者我们该怎么办？、设备部门与生产部门之间为设备异 而相互推委扯皮现象严重，该如何提高部门之间的协作性？
车间经常出现各种设备伤人的安全事故让我们心惊胆战，我们的企业是不是把设备安全隐患都消除了？怎样预防设备的不安全因素？怎样才能消除设备的各种异常停机和故障隐患？
为什么开展自主保全活动能使工厂成为一个环境洁净亮丽、设备完好无损、管理井然有序的优秀现场？
TPM现已成为“以设备决定产量、以设备决定质量”的制造企业的管理核心，近年来实施TPM的企业急速增加，并展现出了丰硕的成果；
只要实施TPM便可以成为【赚钱的现场】；
它以企业现有设备为中心、生产现场为核心，追求生产系统效率极限；
它进行彻底地改善，消除一切损失，不但能提升生产性能，也能提升产品品质和改善企业体质，是制造型企业降低成本与增加效益的最直接、最有效的途径。
【课程解决的问题】
何为TPM？TPM与5S的关系是什么？
推行TPM的主要障碍是什么？
提案改善活动如何开展？它有哪些用处？
什么叫自主保养？它有何用途？
什么叫生产效率化？影响生产效率化的因素为何？
怎样才能减少设备机器故障
TPM能实施到间接部门吗？TPM怎样在间接部门实施？
《TPM-全员设备维护》是专门针对制造业基础管理干部研发的课程，针对生产制造型企业重实战,重案例,重操作的需求,结合老师20余年来的生产管理实践,生产管理咨询实操,生产管理培训实战呕心沥血之作,值得您期待!
【课程收获】
让学员掌握企业设备管理的基础——标准
让学员了解企业设备管理的基本知识
懂得设备维护的基本常识
懂得设备维护的基本方法
学会劣化复原、设备的维护和保养方法，提高设备的性能。
懂得设备三级保养制的基本内容
懂得如何制定三级保养制
懂得设备改善的基本步骤方法
懂得设备自主管理与维护的基本方法
懂得设备管理的量化数据与考核的标准
懂得如何在企业推行TPM的步骤和注意事项
懂得设备维护的真正目的和意义，从态度上改变员工
帮助企业建立TPM系统化的管理模式
【课程特色】
没有空洞的概念,只有标准的定义；
没有高调的理论,只有详细的计算公式；
没有虚拟的案例,只有生鲜活辣的情境再现；
没有刻板的说教,只有循循善诱的引导,透过分组演练和讲师点评,全员设备维护保养的操作将变得异常清晰；
【授课方法】理论讲授、数据分析、图片分享、、工具介绍、工具演练、、分组讨论、结果发布、讲师点评、持续改善计划。
【适合对象】: 制造企业生产系统部门经理、主管；设备/工艺/质量/生产等部门基础管理干部、技工、班组长，以及设备维护人员；
【培训课时】:2天（6小时/天，共12小时）
【课程大纲】
课前破冰：
1.分组要求
2.队名/队呼
3.小组职责
4.全员设备保全《政策/方针/目标》
5.设备改善委员会成立、
6.设备改善委员会职责
7.现场管理看板设计及准备
8.设置“奖励金”
9.建立制约与考核机制
第一讲：设备管理概述
1.设备的磨损类型
2.设备的磨损曲线
3.减少设备的磨损对策
4.设备的三级保养
5.设备的基础管理内容
6.设备的预防性检查
7.设备的评价指标
图表案例：设备的可视化管理
案例《某企业诊断实际操作》
第二讲：TPM管理概论
1.TPM的发展历史
2.TPM的定义和四大目标
3.TPM的“三全”理念
4.TPM的八大支柱
5.TPM的两大基石
6.TPM的推进方法
视频案例：某企业TPM推行
故障地图MAP的绘制
第三讲：TPM体系核心活动之六大抓手
1、设备改善圈--TPM小组团队活动
视频案例：某企业TPM推行
2、焦点改善活动
主题活动的分类和内容
主题活动开展的计划
个别改善展开的12步法
优秀焦点改善课题案例分享
3、员工提案活动
全员参与改善提案活动；
提案改善活动的推行要点
提案改善活动的组织和制度；
4、OPL—点滴教育（10分钟教育）
5、设备7S管理
6、设备故障问题的分析与解决—PM分析
明确故障现象
对故障现象的物理分析、原理分析
故障现象成立的条件
对故障原因进行多角度探讨
确定主要原因
提出改进方案
视频案例：企业TPM案例分享
第四讲：TPM活动主要体系和阶段内容—八大支柱
1、自主保全
自主保全的定义
整理.整顿
初期清扫
发生源.困难部位改善对策
制订基准书
总点检
自主点检
自主管理
2、个别改善（课题改善）
个别改善的定义和目的
主题活动的分类和内容
主题活动开展的计划
个别改善展开的12步法
优秀焦点改善课题案例分享
3、专业保全(计划保全)
专业保全活动的概要
设备3M 活动
计划保全的基本框架和分类
计划保全活动的推进程序和活动内容
4、初期管理
认识“设备的生命周期”
设备故障浴盆Bath Tub 曲线
初期管理的主要措施—鱼骨图分析
5、质量改善
5M1E管理
FMEA潜在失效模式和影响分析
5Why分析
防错防呆法
6、环境安全
安全的定义和内容
7、事务改善
8、人才培养
OPL (点滴教育)
OJT在职训练
第五讲：TPM专业保全的方法
1、专业保全的概念
2、专业保全的目的
3、保全方式和分工
4、专业保全体系
5、专业保全7阶段活动
6、改良保全和预知保全
工具：建立保养部门的计划保养体制
案例分析：TPM活动常见的缺失
第六讲：TPM自主保全的方法
1、什么是自主保全
2、自主保全和专门保全的区别
3、自主保全的目的
4、自主保全 7个步骤活动的展开
5、自主保全的特征
6、诊断体系
7、自主保全的成功要点
视频案例：5家企业TPM案例分享
第七讲：TPM活动的推进步骤及要点
1、推行Tpm的13把尖刀
2、完全基于现场的“3-2-3主义”
3、TPM导入的12阶段
4、TPM活动方针和目标的确定
5、TPM样板区的推进
案例：TPM改善案例视频分享
课程总结
师资介绍：
段老师 10年富士康管理实战经验；8年企业第一线咨询辅导经历；中国HR3000强专业评委；中国才富杂志特约撰稿人；河南电视台《职场传奇》栏目特聘顾问；深圳市台商协会首席精细化管理培训师；国际社会责任组织（SA8000系统）中国广东审核小组审核专家；200余家各类企业管理改善主导，1000余次现场巡视，1600余场内部培训课程
曾任：富士康科技集团（郑州园区）副总经理；富士康IE学院副院长；意大利德龙建伍集团（东莞厂）厂长
主讲课程：
精细化管理方法类（中高层）：
《TQM全员品质管理》、《安全决定成败》、《工厂精细化生产运营模式》、《工厂全流程编写实务》、《精细化现场改善十大秘籍》、《精益生产价值流过程控制》、《设备综合效率分析计算与改善》、《生产技术工艺与管理》、《制造企业成本管理与控制》、《制造企业精细化管理七手法》、《制造企业生产效率管控》、《制造企业项目化管理》、《制造业成本管理与控制》、《智能制造技术与工业自动化》、《8D问题分析与解决》、《PDCA与实操工具应用》、《标准工时与生产线平衡实战训练》、《防错法应用》、《工厂班组精细化管理》、《工厂质量意识及实操手法》、《工业工程实操训练》、《精细化7S长效机制导入》、《精细化现场改善十大利器》、《零件测量与质量控制技术》、《零缺陷质量管理》、《卓越班组长管理能力提升训练》、《工业40与中国制造未来》、《精益思想解读与中国式精益生产实践》、《领导管人流程管事》、《制造企业生产管控模式》、《中国式精细化管理》；《APQP与PPAP》、《FMEA》、《SPC统计过程控制应用》、《TS16949五大核心工具》等
全员设备维护课程
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