课程大纲：

如何降低工厂成本

【课程背景】
成本！成本！成本！每个企业都期望降低工厂成本以适应当今激烈竞争的微利时代。
企业如何减少成本、提高生产效率、提升质量并消除浪费成为衡量企业是否具有竞争优势的重要标准之一。
然而，大多数企业却面临着：
原材料大幅涨价，材料成本占比急剧上升。
市场竞争加剧，产品价格降低，压迫利润空间。
新版劳动法的颁布，劳动力成本大幅度上升，企业用工环境日益趋紧。
人民币持续升值，导致企业出口困难或利润下降。
出口退税率逐步降低，一些出口型企业生存面临困难。
贷款利率大幅上调，企业财务费用大幅增加。
竞争的全球化，企业产品创新的压力增大。
客户个性化需求以及多品种小批量给制造过程带来交货压力
……
在这些紧约束条件下，制造企业面临前所未有的挑战，机遇与风险并存。
面对困难，抱怨环境的恶化显然无济于事，谋求环境的改变肯定难有作为，我们所能做的就是顺应变化，通过持续改善和革新现有的生产方式，减少金钱和设备等资源投入，压缩和消减成本，收获更高的有效产出。
作为企业管理的相关人员只有掌握并运用先进的管理技术，通过建立全员、全方位、全过程的成本管理体系，才能持续降低生产成本，提高质量，改善工作效率，最终为企业获取倍增的利润。
本课程中，资深讲师将带领您共同探讨企业全面成本控制与降低之道！

【课程目标】
该课程以应用为出发点，以落地应用为特色，整个遵循实战为特色，既考虑了上层的成本战略，又兼顾中层的横向展开需要，同时又糅合、融入人本管理的理念，降本新理念与实战技巧训练并重，融汇国内外标杆企业实际案例与日产训TWI实训精华。
授课方式主要为专题讲解、案例研讨、影像观摩与小组课堂演练等。
让学员认知关注全员降耗比仅关注财务降耗更为重要
财务会计与管理会计的区别，并优化订单提升效益
了解现场七大浪费和管理的七大废墟，实现找准关键解决好问题
用体系的眼光看工厂损失体系图，并围绕企业绩效展开行动
课堂演练和标杆研读，让学员掌握基于精益的降本增效十大利器
改变货比三家，但多年依旧是老三家的企业采购管理困局
透过现场道具透明化与自上而下降本透明化的导入让浪费无处可藏
实战型的降本方案让你洞悉标杆企业千万级别的降本手法与策略
获得一份完整的企业降本方案，以学员返回企业之后可以顺畅推行降本
企业成本下降30%行动计划拟定，30天、60天、180行动计划输出

【课程收益】
领导维度：企业战略的实现有基础保障，并非大话空话误“企”。
系统维度：组织建设的构建有系统思路，获得长远的效能发挥与增长。
员工维度：树立榜样，复制经验、表彰先进，激励团队。提高工作效率和工作能力，以获得个人与企业的同步成长。着实提高作业效率工作能力，实现员工与企业同步成长。
竞争维度：站在客户的角度，助力企业赢取更多客户，在激烈竞争中持续保持有利地位。
文化维度：过程管控和用数据管理提升业务效率，打造高效执行文化，避免不必要的损失和内耗，形成公平公正开放的文化氛围，让企业充满生机和活力。
稳定维度：快速产品交付客户，实现不停单，现金不断流，赢得内外客户双重认可。使每个人都变成企业核心，实现专业的人办专业的事，让员工轻松高效工作。

【课程特色】
课程基点：基于成年人士学习特征量身定制
课程定位：实战，实效
课程构成：理念+方法+工具
授课方式：50%理论+40%案例讲解演练+10%点评总结，理论讲授,数据分析,图片分享,工具介绍,工具演练,分组讨论,结果发布,讲师点评,课后作业,内容考试与标准答案,并可协助指导改善计划。

【课程大纲】
第一单元 提起降本都是泪，不为人知降本背后
第1节 成本管理基础
降本总动员，我们是否如此
[成本压缩]意识当头，换个角度
成本管理的两个层面-从上从下
不仅关注显性成本，更要关注隐性成本
不应只注重资源价格，而忽略资源效率
关注全员降耗比仅关注财务降耗更为重要
每个部门都对减少现场损失负有责任! 
研讨：成本强相关管理
第2节 
案例：总成本费用全景图
案例：设备夹具制作总成本分析
企业家*的成本障碍
成本人不得不知的财务会计与管理会计
降本增效三的关注焦点
养成富人的思维模式
花钱时先问4个结果
输出：《成本强相关管理》

第二单元 认知浪费与消除：不一样的眼光去透析
第1节 成本遭遇的危机
浪费与增值的基本概念
3C增值的实质
哪些活动是增值的？问题意识建立
案例分享：3C Card
第2节 现场七大浪费
等待的浪费
搬运的浪费
不良的浪费
动作的浪费
加工本身的浪费
库存的浪费
生产过多的浪费
看电影找浪费
第3节 管理七大浪费
等待浪费
无序浪费
协调不力浪费
闲置浪费
应付浪费
低效浪费
“不合理”浪费
第4节 MAP构建
用体系的眼光看工厂损失体系图
ICE指数
[损失绩效关联 ICE]用价值衡量
输出：《浪费损失对策表》、《损失绩效关联 ICE表》

第三单元 降本十法，回归企业成本管理与控制本源
第1节 [人工成本]削减
人工成本部削减案例
卡里案例引发的思考
人工成本定员定编推算
减少组织层级增加组织幅度
自然性裁员[试试看]&权力横展工作扩大化
工作分析下的成本降低
案例：让非自然性裁员成为人工成本削减的助推器
第2节 [ 采购成本]削减五大抓手
采购总成本降低构成因素变化
采购成本结构分析表
逆向思考：物料OSS降低三方法
案例：某家电企业的采购策略
第3节 [设备增效]降成本
设备管理一般指标的参考
（设备）月“计划”产能分析表
（设备）月“有效”产能分析表
案例：设备OEE 69%提升到73%经验分享
第4节 [不良削减]降成本
不良削减降成本
“一人错误百人忙”连锁反应
精益现场品质的5316和实施要点
质量成本月报表
判断质量成本管理有效性标志
案例：有效比有道理更重要，聚焦价值
第5节 [工程降本]四大改进思路
欧美企业材料本地化
企业零件国产化案例
案例：3000万材料降本推进
第6节 [能源成本]削减
节能减排
碳交易
排放源识别
第7节 [削减预算]管理五方面
利润是要求出来的
构建预算考评机制
部门经费合理管制
第8节 [削减会议]成本
每个人的时间都是有价值的
某企业透过会议效率提升27%案例
第9节 [削减面子]成本四方向
第10节 [财务降本]的三种手法
输出：《降本十法要点一览》

第四单元 效率与效能提升：聚焦价值下的落地考量
第1节 现场道具透明化
通过生产诊断表发现现场存在的机会
生产线诊断确认表
呼叫警灯
生产计数器
生产管理板
刀具管理台
刀具更换计数器
不合格品溜槽（不合格品箱）
抽检作业台
检具放置台
员工教育训练台
第2节 效率提升案例剖析
效率提升案例1
效率提升案例2
案例：效率提升50%方案分享
输出：《企业效率提升策略图》

第五单元 突破性改善管理：围绕行动前的系统布局
自上而下持续改善焦点化
从战略和财务角度看待精益
工厂成本的结构与成本低减的实施部门
制造部门的成本低减活动
设备管理部门的成本低减活动
生产技术部门的成本低减活动
设计部门的成本低减活动
生产管理部门的成本低减活动
资材采购部门的成本低减活动
外协部门的成本低减活动
质量管理部门的成本低减活动
环绕企业的环境变化与工厂的目的课题
案例：X公司1300万降本MAP
输出：《成本控制方案推演表》

第六单元 十步COST DOWN：着力推进降本落地
0.1明确CD目的，我们为何
氛围营造：树立成本压缩文化
02.搭建CD组织，我们是谁
CD小组职责分工
03.CD意识培养，危机突破
04.明确方式，推动管理策略构建
操作要点：建立成本节省奖励机制
某企业成本改善二阶段
05.方针分解明确项目
06.颁布CD项目展开规划
07.方案细化责任落实
08.经常性的业绩对话，过程把握
09.节点控制，轻数据重经验
案例:某企业各部门分享降低成本
OO年降本增效项目统计表
10.总结固化，推进脉络构建
案例：成本系列控制要点
形成成本的能力与文化
输出：《降本增效531行动计划》

【专家介绍】
柳草老师
★五百强制造业实战型管理专家★
铸就接地气儿 训练课程体系 落地落地落地
*博能特精益讲师
高级企业培训培师（人社部）
精益生产实战型专家/高级讲师
中国工业技术培训中心 高级讲师
中国设备管理评价中心 委员/专家
20多家知名咨询机构常年合作伙伴
工业4.0俱乐部 设备管理与维修工程研究中心委员
系统的接受过日本与*专家的专业培训，数次与日本、香港、台湾、欧美生产效率专家交换现场改善经验
【工作经历】
1.[日本松下电器（Panasonic）]曾服务于世界五百强企业日本松下电器（Panasonic）从事人机效率方面的提升工作。
该企业从事空调压缩机生产，生产装备涉及NC、MC、CNC、清洗剂、喷涂、焊接、钣金等，期间与生产和设备效率改善专家桥本真二、村田辰信、荒木直美、洼田从事现场管理、班组建设与TPM设备管理
同时参与了车间设备的布局、设备调试等系列性工作。
2.[*Ⅱ-Ⅵ下属公司]曾服务于知名的光学集团高意（现*Ⅱ-Ⅵ下属公司）从事设备效能发挥的工作。
该企业从事光学产品的研发、生产。
期间负责设备部的整体工作，着力推进现场5S、设备点检管理、设备TPM、备件优化与降本、训练道场构建、人才育成、内部设备自制管理。
3.[*博能特（Bount）]曾服务于世界500强企业*博能特（Bount）从事生产效率提升、材料本地化、WI文件体系的构建、精益生产推进、持续改善体系、TWI内部讲师的培养与评定、QCC小组活动、COPQ质量改进的推进工作。
同时担任估国产化项目经理，除了在内部攻关遇到的产品品质外，也多次深入到供应商（如德国CDW，日本红中、杭州荣欣）进行改善革新指导，接受*BOUNT总部精益管理技术专家Bi（日本着名改善专家新乡重夫（ShigeoShingo）同事）的系统MDI改善周指导，尤其在员工低成本参与的改善活动上积累丰富的经历，同时对供应商实施指导，取得了不菲的业绩。由于柳草老师在国产化项目上兼顾了上下游供应商关系的维护，取得了100%带钢的国产化，为企业每年节省近3000万人民币。
在磨床工序主导并编制博能特第一套WI文件，为企业WI文件的建立奠定了坚实的基础。
推动了以员工为中心的自主改善，并形成了定期评审与发布会的工作模式，成为了集团精益改善的标志性事件。
参与了TWI在企业内部的引进及推广工作，协同人力资源部门参与了内部TWI培训讲师的评选和认定管理工作，取得了不菲的成效。
成功推进多个改善案例，如保证设备嫁动率，以及降低员工的疲劳进而缩短印刷节拍时间，印刷工序时间由原来的6.5秒下降到了5.5秒。

如何降低工厂成本