课程大纲：

设备全生命周期管理

课程大纲
第一章 设备管理根基
1.1设备管理意识（我是谁，为了谁，依靠谁）
1.2设备管理目的与公司期待
1.3设备管理的发展历史与ＴＰＭ关系
1.4OEE的６大损失与TPM的16大损失

第二章 初期管理
2.1设备前期管理4步（国内设备标准推荐）
2.2丰田设备初期之计划阶段10步与导入阶段8步
2.3投资报告的申请工具--A3报告
2.3.1设备投资A3分析在设备全生命周期的重要性
2.3.2设备导入背景和目的
2.3.3厂家选定依据（导入价格售后服务生产效率等）
2.3.4到量产为止的大日程
2.3.5投资效果
2.3.6设备的概要和优势（将来性节能减排an全环保信息化智能化）
2.3.7演练设备投资报告书
2.4设备初期实施工具--评定表

第三章 事后维修VS预防点检
3.1设备管理维修体系--PDCA
3.1.1 5问法的真因查找
3.1.2故障对策的制定与实施跟踪
3.1.3设备故障清单汇总
3.2防止再次发生：事后维修的A3故障报告工具（防止再次）
3.3故障递减方法：专项改善
3.4防止故障发生-预防点检
3.4.1关键设备的点检计划表点检基准书作成（什么设备预测维护什么设备预防点检）
3.4.2重要部位的重要部品的9大物理量管控
3.4.3设备点检基准书制作4套路
3.5防止故障发生-预测维护
3.5.1预测性维护实现方法
3.5.2新技术的可视异常识别的改善3大注意点
3.5.3丰田预测维护的案例介绍
工具：设备故障的A3报告书年度点检计划表设备点检基准书

第四章 维修技能VS风险管理
4.1广义技能提升：全mian技能提升，解决设备问题
4.1.1维修人才技能评价表，识别维修人员弱点
4.1.2年度培训计划作成
4.2狭义技能提升：OJD
4.3设备风险识别
4.3.1备件管理（发注数&在库）
4.3.2数据备份（备份清单&工具）
4.3.3紧急联络网
工具：人才评价表人才年度培训计划表备件评价表备份清单

第五章 现代设备管理发展趋势
5.1，设备管理三化（信息化自动化数字化）
5.1.1导入设备管理三化的误区
5.1.2自动化与丰田的自働化区别
5.1.3宝钢的设备管理信息化介绍
5.2设备实现三化的3大关键点
5.2.1重要要重
5.2.2执行优改
5.2.3数据要分
5.3常用的设备管理软件推荐
5.4丰田的下一代设备管理方法介绍

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