课程大纲：

精益和全面质量管理

第一部分：精益和全面质量管理
   ◆我们面临的市场严峻形式
   ◆顾客需求的变化
   ◆面对市场变化我们的抉择
   ◆改变、提高员工意识是领导的任务
     ◆何为生产管理
     ◆生产管理目的再认识
     ◆传统制造的优越性正在破灭（中国大多数企业的经营现状：微笑曲线）
     ◆生产管理正确的目的
     ◆生产管理向“主动型转变”
     ◆现代生产思想---从批量走向精益
     ◆制造体系的变革（制造系统演化史）
   ◆JIT
   ◆精益生产—创造新的生产方式
   ◆精益思维和精益生产系统起源
   ◆丰田模型以丰田文化（什么是丰田所有，我们看不到的）
   ◆精益生产之屋
   ◆精益与全面质量管理之间的关系
   ◆丰田公司质量管理与精益结合例

第二部分：精益核心思想和TQM思想的有机统一
  ◆精益意识变革
  ■何为效率（效率真与假、个别与全体）
     ■劳动改善与劳动强化
     ■利润及成本控制
  ◆全面质量管理意识的养成
     ■客户至上
    ■三现主义
 ■基于事实的质量管理意识
    ■PDCA/SDCA
    ■过程管理
    ■事先预防
    ■持续改进的质量管理意识

第三部分：精益技术体系与TQM
   ◆全面质量管理之屋
第一节：实现质量之“好”
  ■全面质量管理
     1）质量及质量管理的定义
     2）质量的二元特性分析---如何创造忠诚顾客
     3）质量管理的重要发展阶段及代表思想
     4）TQM全面质量管理：质量和人人有关的意识强化
      ①“三全一多样”：全面、全程、全员，方法多样化
      ②基础工作落实：标准化、计量工作、质量情报、质量责任制、教育
     5）影响工序质量的主要因素（4M1E）
     6）质量数据的收集与整理
     7）统计学在质量管理中的应用
     8）短期过程能力研究
       ①定义（CP/Cpk）
       ②过程能力的计算
    规格中心和正态分布中心重合时（双规格）
    规格中心和正态分布中心不重合，发生偏移时（双规格）
    单规格状况下的工程能力研究
      ③过程能力研究的步骤
      9）过程能力的判断与处置
      ①判断标准
      ②处置对策：根据现状准确处置
   提高客户要求，打败竞争对手法
   简化检验步骤，削减成本法
   维持现状，抓住关键法
   加强检验，不断改进法
   全数检验法
   停止加工，全面改善法
    10）提高过程能力指数的方法
    ①调整分布中心，减少偏移量
    ②提高过程能力，减少分散程度（即减小标准偏差）
    ③修订公差范围
    案例分析
  11）控制图的应用
  12）质量改进
    ①现场质量问题的发掘
    ②问题点的提出
    ③日本质量常胜的法宝：QC小组活动、改善提案制度
    ④解决问题的两种程序：问题解决型、课题达成型
    ⑤质量问题的分析手法：鱼骨图、关联图、系统图
    ⑥探求质量问题解决的方法：系统图
■标准化作业
第二节：降低成本、实现全面质量之“省”
      ■消除浪费（生产线的七大浪费）
      ■实施5S目视化管理（质量管理的目视化）
      ■防错管理
第三节：实现全面质量之“快、多”
    ■流线化生产
    ■均衡生产
    ■TPM设备保证
    ■快速换型
    ■看板拉动

第四部分：生产线优化改进（改善之四个阶段法）
  案例演练寻求建立流畅的工序及标准化的作业手法，从而生产品质稳定的产品
     ◆第一阶段：分解作业讲解
       分解作业的全部细节：搬运作业、机械作业、手作业
     ◆第二阶段：自问细节讲解
     ①5W1H法进行自问
     ②4M法进行自问
     ◆第三阶段：构思新方法讲解
     ECRS改善法进行新方法展开
     ◆第四阶段：实施新方法讲解
       接纳、认可、运用、认同功劳实施新方法
     ◆案例演习
沙盘模拟：黄铜板、铜板装订作业手法改善

精益和全面质量管理