课程大纲：

上海JIT培训

课程背景
精益生产（LeanProduction,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，*麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对*汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
“欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”
——*麻省理工学院管理学院院长梭罗教授
精益生产技术就是改善生产过程的*利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003与04年连续两个年度营业利润均达到*三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
授课对象：生产总经理、副总经理、生产总监/厂长，供应链总监、精益/生产经理、物流经理、

课程价值
认识 “高质量、低成本、短交期”和“持续改善”的精益生产核心理念;
掌握企业现场浪费之源与八大浪费，并持续消除浪费；
掌握各“精益生产”工具的原理与应用，并进行改善工作；
掌握整体效率与提高效率的方法
掌握应用VSM分析法缩短生产周期；
掌握利用生产过程中的设计、管理改进等方法，提高企业盈利能力
掌握精益生产导入实施阶段及各阶段成效

课程特色
课程基点：基于成年学员习惯设计
课程定位：实战，实效
课程构成：理念+方法+工具
授课方式：60%理论+25%案例讲解+10%模拟演练+5%点评总结

课程大纲
第一讲、精益生产概论
视频案例分析：从国庆阅兵看精益生产
一、精益生产发展的历史
二、企业永续经营的根本
三、企业经营的三种理念
四、精益生产的五大原则
价值—价值流—流动—拉动—尽善尽美
案例分析：多伊尔.威尔逊案例
五、企业常见的八大浪费
视频案例分析：烤面包
现场演练：寻找浪费

第二讲、流线化之生产线设计
一、流线化生产的目的
1、工厂常见的布局类型
2、集中式生产布局
二、流线化生产与批量生产的区别
案例分析：单件流与批量流
现场模拟演练：JIT游戏
三、流线化生产几种类型
四、流线化生产线设计
1、定义产品簇
2、P/Q与P/R分析
3、VSM现状图绘制
4、VSM未来图绘制
案例分享：某产品现状图与未来图
五、流线化设计的几大要素
1、物流要素：
2、人员要素
3、设备要素
视频案例分析：某日企业流线化视频案例
六、流线化生产线建立步骤
七、一笔画工厂布置

第三讲、安定化之人员安定
视频案例：某企业标准作业
一、标准作业与作业标准的区别
二、标准作业的三条件与三要素
三、标准作业的作成步骤
现场演练：标准作业票作成
四、实施标准作业改善的步骤
1、改善的步骤
2、如何从标准作业“三件套”找问题
3、运用动作经济原则改善
五、多能工培养与管理
1、多能工培养之“选“—选工序与选择人
2、多能工培养之“训“—教导四步法
3、多能工培养之“评“—理论与绩效
4、多能工培养之“用“—变更管理
案例分享：某日资企业多能工培养与管理案例
六、生产线平衡
案例分享：某企业线平衡案例
现场演练：线平衡率提升

第四讲、安定化之设备安定
一、设备效率的三大指标
二、设备效率之OEE提升
案例演练：OEE计算
案例分享：某企业OEE效率提升案例
三、设备效率之点检效率提升
1、“三位一体“点检制与五层防护线机制构建
2、年度—季度—月度—周—日点检体系构建
3、设备点检管理四大标准构建
案例分析：某企业设备点检四大标准表
案例分析：某日企设备目视化体系案例
4、点检操作实施三级阶
案例分析：某企业点检员的一日工作
四、设备效率之故障解决效率提升
1、设备故障管理的主要内容
2、零故障的五大对策与TPM五大支柱关系
3、设备故障管理的三大工具-流程/记录/报告
案例分享：某日资企业故障解决实施案例

第五讲、安定化之切换安定
一、为什么要实施快速切换
视频案例分析：F1换轮胎
案例讨论：快速切换对生产周期有什么影响
二、快速换模分析
三、减少切换的改善顺序
1、准备更换损失时间的实际状况调查
2、高层领导的态度表明和项目组的组成
3、现场观察和连续稼动分析
4、把切换结果整理为三种浪费分析
4、全员参与的改善实施计划制定
6、改善实施，评价与推广
四、实现快速换模的七步法
1、案例分享：某日企注塑模具切换案例
五、快速切换八大法则

第六讲、安定化之品质安定
一、制造质量概述
案例分享：某企业自工序完结案例分享
二、自工序完结的三大要素
案例分享：某台企自工程完成的案例
三、自工序完结管理机制构架图
1、技术面
2、作业面
3、管理面
四、自工序完结的重点实施事项
1、区分自工序完结的不同层次
2、用自工序完结管理板实行目视化
案例分析：某企业自工序完结看板
五、自工序完结职责—辅助部门与员工的职任
六、自工序完结的推进方法
七、自工序完结实施方案
案例分享：自工序完结案例分享

第七讲、安定化之现场安定化
一、现场安定的前提—问题无处藏身
二、现场安定的基础—整理，整顿
1、整理推行要领—清理/清除/清爽
2、整顿推行要领—场所/方法/标识
视频案例分析：历史转折中的邓小平片段
三、目视化管理的三大阶段
四、现场安定之对象—人/机/料/法/环
案例分享：日企现场目视化案例

第八讲、精益生产之均衡化
一、均衡化生产定义与意义
二、主生产计划如何排程
三.如何实现均衡化生产排程
案例分享：捷安特自行车均衡生产排程计划
四、生产进度控制方法

第九讲、精益生产之准时化
一、传统生产方式与JIT方式的比较
二、几种常见的准时化生产方式
1、顺序拉动系统
2、后工序拉动系统
3、混合拉动系统
三、实现准时化生产的条件
1、看板拉动如何实现
2、实施看板的前提条件
视频案例分析：波音777生产线
4、看板系统设计与使用
1、看板的种类与用途
2、看板系统设计思路
3、看板运转六大纪律
4、看板拉动系统
视频案例分享：某汽车厂拉动生产视频
现场模拟演练：折纸飞机

第十讲、准时化生产之导入
一、企业精化变革之路
1、企业管理水平提升通路
2、精益企业战略蓝图
3、准时化导入图谱
视频案例分析：大秦帝国片段
二、精益生产作用原理
1、精益方法论：人-改善-流程
2、分两条主线来思考
3、规划自己的系统路线图
4、只有显性的知识还不够
5、知识，能力与价值观
6、*不变的本质是—持续改善
三、持续改善环境，条件与机制创新
1、创建精益企业的动力驱动机制
2、创建精益企业阻力的化解机制
3、设计精益企业改善路线图-以行动引导体验
4、持续改善-需要持续的行动

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