课程大纲：

一线主管管理能力提升训练

关于TWI TWI，Training Within Industry，精益生产的基础，企业实现持续改善文化的秘诀。TWI是针对一线主管技能提升的训练。TWI一线主管技能训练起源于20世纪20年代的英国，二战期间被*军方采用，1950年TWI首次登陆日本，率先在丰田，日产，东芝，三菱等企业全面展开。1955年起日本政府指定由日本产业训练协会（简称日产训）负责推动，将TWI作为现场管理者必修的课程。 至今在日本已有超过1200万名现场管理者接受了TWI培训。如今，不仅在日本，TWI已经成为欧、美、韩、台等各国及地区公认的一线主管有效的技能训练课程。 企业为什么需要TWI培训？ 在任何一家公司的管理架构中，一线主管都是处于兵头将尾的位置。这些基层的管理者，他们最熟悉工厂现场，他们最熟悉现场的员工，他们最熟悉现场的设备，他们也最了解工厂的现行的产品和工艺。在工厂的高层做出了正确决策以后，如何使这些决策能够真正落地，真正提升现场的生产力，提升企业的竞争力，其中一个很重要的因素，就是这些一线主管要能够真正起到作用。那么，如何让这些一线主管承担起提升生产力的职责呢？一方面，需要让他们有观念上的转变，另一方面就是要提升一线主管发现和解决问题的能力，TWI培训体系，则正好是符合企业的这一需求。TWI培训体系发展到今天，已经形成了完善的四个模块，每个模块都会帮助我们的一线主管实现一项技能的提升。TWI这样一个培训体系能够使一线主管自身管理技能得到提升，能使这些主管带出一个强有力且有凝聚力的团队，能使我们的现场快速形成一种持续改善的文化，能为现场的员工营造一个更加安全的作业环境。 丰田公司从20世纪50年代引进TWI培训体系以来，距今已经60多年了，现如今，他们仍然在原汁原味的使用着，仍然做为公司人才培养的一个重要体系。从某种意义上讲，丰田之所以能成为世界制造业的标兵，是和TWI有着不可分割的关系的。

第一单元：现场管理者角色认知与职责
案例讨论：忙碌的小马
技术骨干VS管理者
什么是管理
管理的内涵、框架
现场作业标准化与管理标准化
一线管理者应具有的意识
讨论：成功与失败的现场管理者
一线管理者的定位、角色与职责
案例讨论：张领班遇到了什么问题

第二单元：现场日常管理与工作规划
现场管理的意义
生产活动的要义
现场管理对象与目标
现场管理七大任务
现场管理的一天
案例讨论：JACKY的一天

第三单元：TWIJI工作指导
1. TWI沿革
2. 一线主管的含义
3. 一线主管必备的五个条件
4. 生产现场常见问题
5. 训练的必要性
6. 不完善的指导方法示范（2例）
7. 正确的指导方法示范
8. 工作指导四阶段法的确立
9. 四阶段法卡片分发与详解
10. 工作分解的导入
11. 工作分解表编写方法
12. 作业分解与作业指导书的不同点
13. 打灯头结的作业分解
14. 主要步骤及要点的说明
15. 作业分解的实习
16. 学员指导方法的演练
17. 工作指导总结

第四单元：TWIJM工作改善
改善的技能
JM意识理念
三种基本作业类型
工作改善案例实演现在方法的说明及演练
讨论：小庄的作业中有哪些改善点？
工作改善案例实演新方法的说明及演练
作业改善效果与改善方法说明
四阶段法的确立与卡片详解
第一阶段：分解作业讲解
JM作业分解表说明
JI作业分解与JM作业分解的区别
第二阶段：自问细节讲解
第三阶段：构思新方法讲解
第四阶段：实施新方法讲解
新旧方法对比
工作改善四阶段法总结
改善案例实演（X、Y产品包装、搬运作业）
来自改善中内外因的阻力
改善提案表的使用
现场七大浪费
改善的十大原则

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