课程大纲：

供应商质量培训课程

课程简介：
越来越短的交货周期，越来越短的产品开发周期决定了所有企业都必须努力营造自己的战略布局：构建供应链。供应商需要采购选拔、培育，才能真正成为供应链紧密的一环，供应链管理内容非常丰富，涉及的知识包含质量管理、精益生产、项目管理知识等，运用了这些知识的汽车主机厂都成功建立了休戚与共的供应商群体。
基于培训讲师的多年的咨询工作经验和研究的成果，结合多家知名跨国公司的运作管理模式，以及*的物料品质和供应链管理知识，专门开发了这一个面向制造业的供应商质量管理专项课程，其中的风险管理概念是专门导入的，旨在简化操作流程，节约管理成本，使系统运行更为高效，并且更为有效。课程中还引入了纵向一体化的模式，把客户导向也纳入进来，非常符合目前跨国公司的实际情况，用以优化工作流程，更符合供应链管理的*机制。
本课程涉及的案例来自于三大汽车公司，课程中会展示汽车主机厂跨国供应链质量管理的实际操作。

课程内容
一、供应链概念及供应链质量传递理论
供应链管理的目的
供应链管理的模型
什么是一体化供应链模式
供应链管理的深层价值（大众供应链模型案例）

二、供应商管理基本知识点
供应商的风险和责任
站在采购视角的供应商管理系统的构成
供应商管理在公司总流程中的定位
合格供应商认证的流程
什么是贸易风险
贸易风险评审的评价指标
什么是质量风险
质量风险的评价指标（通用汽车对供应商的要求指标分析）

三、供应商质量评估
现场质量评估现场质量审核的时机
现场质量评估（审核）的工具
与质量相关的其他风险因素的审核内容
检查表的内容解析
供应商质量审核内容涉及的关键因素：
环境/安全/社会责任
员工培训和流动率
风险管理/中断处理/商业持续性计划
质量体系文件
质量改进系统
项目管理和新产品导入流程
供应商的供应商管理
供应商的物料质量控制
供应商的现场管理
产品和过程控制
戴尔和福特的供应商审核比较
供应商快速诊断20条

四、供应商质量管理的工具集
源头检验
质量信息反馈路径
OQA策略
物流和包装风险分析
失效风险预测和预防
关键质量特性分析（QFD）
缺陷风险优先减少系统
早期生产控制
制造现场审核/分析工具
质量损失函数在供应商评定中的应用
过程能力分析
8d方法的正确应用
DOE快速问题改善技术
抽样计划和PPM的正确应用
供应商合作改善案例

五、产品实现全过程的供应商质量管理
新产品导入过程分析
项目管理和供应商管理的关系
供应商质量管理在产品实现过程中的不同阶段的内容
什么是同步化
同步化的目的和优势
采用项目同步化的跨国公司供应链管理和供应商管理
大众集团VDA产品实现模式
通用汽车的项目同步化供应商管理

六、供应商质量管理专职化---SQE
供应商质量工程师SQE的职责和角色
SQE需要的知识储备及职业道德
SQE工作模式及各大企业SQE发挥的作用比较
SQE外包模式简介

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