课程大纲：
设备故障防范课程
课程大纲
第一篇 故障倒查，颠覆事后维修模式
例行的检修一直在做，故障却并没减少；维修费花了不少，备件还是在“应急”；设备人员都很累，设备状态却并未好转……跨出误区，学会“倒查”！
第一节 精准预测
整天忙活着做预防，预防体系历经 “认证”检验，可“严密的体系”竟经不住突发故障的一击。突发故障面前，我们惊叹：检修模型失准了！
定个计划按期检修就是预防？没那么简单！识别风险、合理安排优先次序是关键，更为重要的是之后的倒查与检讨，这才是精准预测的关键！
1.PDCA设备版解读
2.精准预测的信息来源
3.遵守规范与经验沉淀
4.基于经验与基于状态
5.重复故障的背后
6.由点到面的思考
7.故障倒查溯源头
8.故障倒查看保养
9.故障倒查练技能
10. 倒查，统计分析升华
11. 倒查，把毒草变肥料
案例：不该更换的轴承
一次错误选型引发的设备事故
什么让供应商全力以赴？
他如何成了“高手”？
讨论：审核人是谁？
故障之间有联系吗？
同样设备五花八门是怎么造成的？
新设备刚验收为什么就得“改造”？
为什么年度检修计划不准？
为什么计划检修模型失效？
第二节 充分预案
我们知道，无论如何预测，故障还是会发生，那么就只有做好准备，当故障发生时我们能以最快的速度、最小的代价恢复生产，这就是预案。
一、备件预案
“牙痛不是病痛起来要人命”，备件虽小，对于生产保障却至关重要，从保障的角度备件越充足越好，可实际上总会被资金限制，而备件恰恰是“买了的不坏，坏了的没买”，面对不断压缩的备件预算，如何应对日益增长的产量？
1.国产化扼制非标
2.标准化压缩种类
3.先止血，后疗伤
4.倒查，有限资源*化
案例：法国料嘴国产化的启发
高高的库存为什么保障不了生产？
备件买不到了，供应商产品升级了！
备件只能买他的，我们已经离不开这家供应商了！
讨论：有限预算怎么获取*保障？
为什么备件库存很高，真正流动的却非常有限？
二、资源整合
“人手不够”、“资源不足”，怎么办？盯紧目标找资源，“办法”总能战胜“困难”！
1. 规模扩大，恶性停机的防范
2. 资源整合，防止孤岛的产生
3. 巧妙借力，供应商为我做作业
案例：“板链螺丝紧固”简单而量大，我是如何应对的
人才被稀释后恶性停机的防控
讨论：“杂事”很多怎么调整内部分工？
维修力量下放后怎么发挥“高手”的作用？
预案，如何检验？
第二篇 全员参与，夯实设备维护基础
多少次的维修，我们发现了日常保养的匮乏；多少次的抢修，我们表现了对违章者的愤怒；多少次的“视而不见”让设备处于危险的边缘！小问题慢慢在长大，有限的维修力量已经难以应对，全体操作人员参与维护已经迫在眉睫！能否真正把全员发动起来，对于故障预防至关重要！
1. 我操作，你维护？
2．向交警学管理
3. 意识唤醒靠案例
4. 推动落地绑利益
5. 简单，让点检落地
6. 全员维护三大纪律
7.“让你想错都错不了”
案例：真空表读数是假的
故障倒查的吃惊发现
她是怎样管好的点检表
讨论：光“打勾”不检查？
违章难以根治怎么办？
人员流动越来越频繁，如何应对？
TPM为什么落不了地？
第三篇 压力传递，让维修人员充满激情
很多人感叹，维修是个良心活，无法量化，难以考核，如何激发维修人员的活力，已经成了设备管理者绕不开躲不掉的课题。
“等待”在故障停机中占了不小的比重，“等通知”“等安排”“等备件”“等…”，当这些“等待”占了上风，“我想干”就成了设备保障的关键。
1.绑定利益，让压力向下传递
2.打击少数，保护大多数人的利益
3.树立威信，让行动说话
4.以身作则，激情感染大家
5.完不成任务时的任何理由都是借口
案例：午夜响起BP机
设备坏了他总有理由
当许多人牢骚满腹时
我是怎样凝聚了“这盘散沙”的
讨论：公用设备为什么老坏？
维修人员如何衡量其优劣？
设备处长为什么这么累？
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