课程大纲：

供应链品质培训

〖课程背景〗
2007年8月佛山利达玩具产品表面含铅超标从*召回96.7万件玩具产品，被罚3000万美元，老板张树鸿自杀身亡。原因是供应商提供的油漆不合格，血的教训。
一辆轿车有3万多个零件，没有任何一个车厂可以自己生产所有的零件。车的质量很大程度依赖于不同等级的供应商，供应商提供的零件有问题，整车必然会受到影响，历史上因某个零件不合格而引起的损失超过1000亿美元的召回已发过多起，血的教训。
很多企业被行业性的产能过剩逼的不得不进行变革，可供应商不给力，供应商跟不上变化的节奏，最张还是拖累了企业，变革失败。现代的竞争早就是供应链的竞争，一个品牌的产品与另一个品牌的产品竞争早就是这个产品的整个供应链在和另一个产品的供应链在竞争，这其中任何一级供应商不给力就会造成整个品牌产品的滞销，企业和供应商的关系就是牵一发而毁全产业链的关系。
供应商的产品质量是企业产品质量的源头，如何有效的引导和提升供应商的产品质量，如何有效的引导和提升供应商的管理质量，这是企业不得不面对的现实问题。本课程集合多家世界500强的供应商质量管理经验，从增强供应商质量意识、供应商选择、采购管理、供应商产品生命周期管理、风险管理、供应商质量管理工具、质量绩效监控和质量改进等方面给企业带来有效的供应商质量管理系统，通过讲解、案例展示、案例分析、学员讨论等方式深入的培养供应商质量管理人才，给企业的持续运营和发展提供强有力的后盾，提升企业核心竞争力，进而达到企业供应链的永续经营。

〖培训目标〗
1.增强供应链品质观念和品质意识：
认清现代企业管理大趋势：第三次质量革命
2.正确理解供应链质量管理系统
3.掌握供应链质量管理流程
4.掌握正确选择供应商的方法，以保证供应商质量
5.能够正确执行供应商采购管理
6.掌握供应商产品质量生命周期管理
7.掌握供应商质量管理的常用工具
8.能够正确执行供应商不同维度的审核
9.能够正确执行供应商质量绩效的监控
10.能够推动供应商进行质量改进

〖课程大纲〗
供应链品质观念和品质意识：现代企业大趋势
1.1痛心的社会现实：代价与召回
1.2有基业长青的企业吗？企业寿命及3C
1.3隐含在苹果、丰田、三星、华为等背后的根本规律到底是什么？
2.供应商质量管理系统
2.1质量管理的内涵
2.2供应商质量管理的概念
2.3供应商质量管理职责
2.4供应商质量管理流程
3.供应商选择：供应商质量保证的前提
3.1供应商选择条件
3.2供应商选择流程
3.3供应商选择重点：PQCDEHMSn
3.4供应商调查流程
3.5供应商AVL
4.供应商采购管理
4.1供应商采购信息管理
4.2供应商采购进程跟踪
4.3供应商采购验证过程
5.供应商产品生命周期管理APQP：供应商产品质量保证系统
5.1相关方要求确认
-制造可行性评估
各相关方可行性、资源可行性、可靠性等评估
-供应商协议管理
质量协议、采购协议、战略协议、奖惩协议、环保协议等
5.2供应商产品设计管理
-产品设计DFMEA
-产品设计资源保证：6M1E
-供应商产品特殊特性规定
5.3供应商过程设计管理
-过程设计PFMEA
-过程设计资源保证：6M1E
-供应商过程特殊特性规定
5.4供应商产品质量确认
-生产件确认实验
-生产件批准过程PPAP提交
5.5供应商产品持续改善
6.常见的应商质量管理工具
6.1供应商产品控制计划：CP
6.2供应商过程控制：SPC、Cpk、
6.3供应商产品抽样要求
6.4供应商现场管理要求：6S
6.5供应商测量系统管理：MSA
6.6供应商投诉处理要求：8D
6.7供应商质量防错法：Poka-Yoke
7.供应商质量审核：供应商质量保证监控
7.1供应商质量审核计划
7.2供应商现场质量审核：QMS\EMS\OHSAS\HSPM等
7.3VDA6.3过程审核
7.4VDA6.5产品审核
7.5供应商审核改善要求
8.供应商质量绩效管理
8.1供应商质量绩衡衡量维度
-业绩、质量、交期、服务、成本、超额运费、COPQ等
8.2供应商质量绩效衡量评估准则
8.3供应商质量绩效衡量方法：评价、现场评估等
8.4供应商质量绩效衡量应对要求
9.供应商质量能力提升
9.1供应商培训计划和实施
9.2供应商质量管理系统开发
QMS\EMS\OHSAS\HSPM等
9.3供应商能力提升项目改善监控
10.供应商质量改进
10.1定义阶段
-识别项目CTQ
-立项：业务描述、问题描述、目标、范围、分工、进度
10.2测量阶段
-选CTQ特征：流程图、鱼骨图、柏拉图、FMEA
-定义性能标准：流程操作定义、目标性能、规范界限、缺陷定义
-验证MSA且收集数据
10.3分析阶段
-建立过程能力在哪里
-定义性能标准去哪里
-寻找差异来源如何去
10.4改进阶段
-确定关键因子：鱼骨图、FMEA
-确定变量关系：散点图、回归
-确定公差范围：DOE实验设计
2k全因子设计计划及分析及实例
10.5控制阶段
-标准化、系统化、推广化：项目总结、效益评估
10.6供应商质量改进案例分析

供应链品质培训