课程大纲：

精益生产思维与模式课程

【训练营背景】
当今中国制造企业面临着原材料、劳动力价格不断上涨，员工难招、人员不稳定、不好管理，客人的压价、质量的挑剔、多种少量、接单难，利润不断萎缩等一系列问题。身为企业的老板和高层为此忧心忡忡而烦脑，但又苦于找不到一条更快更有效的改善方法。思路决定出路，成功与失败都源于选择，怎样的选择就有怎样的结果。精益生产作为当今全球公认的最有效、最灵活、*成本、*竞争力的生产方式，可以让企业：
1、制造周期平均为同行的30～60%；
2、库存周转率大于24次/年；
3、生产效率每月持续提升1%以上；
4、增长率平均每月为业界的2～5倍；
但中国企业在推行"精益"时往往会遭遇如下难题，导致大部分企业推行精益半途而废，最终不了了之
5、以往的观念和习惯改变不过来，我们的企业与别的企业不同；
6、没有接受系统的推进方法和工具的训练和辅导，难以有效推进；
7、认为"精益生产"只是生产部门的事，推动力远远不够；
8、急于求成，全面开花，推行精益生产达不到效果……

【课程收益】
认识精益生产的核心思想与理论框架，理解精益生产与其他方法改进方法论之间的关系；
以搭建精益转型系统为主线，全面系统地分析研究精益体系，学会如何实现精益、实施的步骤、方法及要点
学习精益价值流图VSM，分析企业生产流程，认识价值流改善，学会改善企业生产流程方法；减少制造时间和生产成本；
学会如何识别和分析浪费，学会使用精益的理念、方法与工具进行七大浪费的消除；
解决生产过程的常见疑难问题如：准时效货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等
通过管理数据的分析帮助学员发现企业真实瓶颈，培养符合企业转型升级的战略发展需要的具有车间生产管理、成本管理、系统化管理思维的管理队伍。
从精益现场改善出发，从成本降低和提升现场效率入手，以人机料法环的改善为对象，学习精益简洁而实用的工具，有步骤地应用精益生产工具来提高运营绩效。
了解实现精益现场的十二大基础利器：价值流分析、改善、标准化、现场布局、安定化生产、线平衡分析、多能工培训、6S、目视化、TPM、人机分析、自动化。并明白每一个利器的作用及导入时机。

【课程大纲】
课前15天：工厂现场调研、访谈、分析/发现/提出问题。--调研时间6H
第一部分、精益管理发展之路及推行模式--课时3H
1、精益生产如何影响企业盈利
企业盈利公式
生产现场对企业盈利的贡献核心-速度与成本
生产模式对盈利及制造周期的影响--工厂全貌的分析
如何通过消除流程浪费从而达成速度的提升（缩短产品交货周期）
2、精益生产的本质及发展
精益生产的起源和发展
企业为何要建立危机意识管理
世界制造业生产运营管理系统的发展与变革道路解析
精益生产的起源丰田生产方式
全世界为何要学习丰田的管理模式
从精益生产到精益管理的发展之路
观看视频丰田精益生产的起源与发展
观看视频企业的变革之路，你准备好了吗
在安全生产的基础上，全面降低生产成本
丰田生产方式的改善之道全面识别浪费，杜绝不良的重复发生
丰田现场的管理模式---“五GEN”真凭实据的追踪管理
3、TOYOTATPS之屋，丰田生产方式体系
丰田生产方式系统
丰田的TPS发展之路
丰田TPS变革的改善秘诀
丰田TPS生产管理模式视频分享与解说
丰田生产模式可以复制给您的企业吗？小组PK
4、精益生产成功的根源
日本企业为何能持续发展的根本原因
精益生产为什么在中国难成功的原因分析
中国企业精益生产的成功之路在何方
GIANT（捷安特）的TPS推行之路（视频案例）
各组检讨现在企业急需要解决的一个问题点，五原则分析

第二部分、精益生产的推行与体系搭建--课时3H
1、精益生产的推行步骤与体系构建
精益生产与六西格玛的完美结合
精益生产系统推行的三个层次
精益推行中如何实现全员参与与不断改进
精益体系定义与系统组织架构的不同形式比较与效果呈现（美资精益企业体系介绍）
精益系统与企业组织架构、运营绩效指标分解的行业性解析
精益系统推行的误区与重难点解析
精益推进项目成功案例分享（国内某知名企业）
2、智能制造--精益生产精益智造
智能化工厂--当精益生产遇上工业4.0
精益改善与工业4.0时代的工业物联网、大数据、与计算的整合
制药行业离智能化工厂还有多远（技术、业务逻辑、软硬件等各种壁垒）
工业物联网技术在防错、物流工艺布局、计划体系中的各种运用
设备保养与维修响应在工业物联网时代的升华与落地
智能化工厂部分应用案例分享（世界500强汽车及制药行业）

第三部分、精益生产管理技法及工具方法实践--课时24H
1、精益改善地图与价值流分析--课时3H
认识价值流
如何解读和绘制现状图
如何绘制和实现未来图
企业价值流案例剖析
流程五要素SIPOC
流程展开分析
流程价值定性分析
流程价值定量分析
价值改善的关键所在
价值流程图精益管理中的作用
绘制价值流程图的方法与技巧
价值流图使用与分析方法
利用价值流图来寻找20%的浪费
案例演练：怎么做物流分析？
案例演练：怎么做信息流分析？
案例演练：怎么做价值流分析？
案例分享：如何找寻改善机会？
2、现场布局与流线化生产（单元线）--课时3H
布置的基本形式
研究布置的七个步骤
怎样使用目前状况图
改进布置的分析手法
流线化生产的意义：杜绝万恶之源
流线化生产与批量生产的差异
流线化生产的八个条件及步骤
流线化生产的设计原则、要点
课堂演练：流线布局沙盘演练
案例练习：某公司改进仓库零件布置图--现状
案例练习：某公司改进仓库零件布置图--理想图
案例讲解：某大型企业工厂PCBA装配线的流线化经历
3、安定化生产--课时1.5H
人员的安定
1）标准化作业。2）生产节拍。3）动作经济原则。
设备的安定
1）可动率才重要。2）自主保全与零故障。
品质的安定
1)品质变异的来源；2）品质的三不政策；3）零不良原则；4）客户导向的品质目标管理
5）品质成本的管理；6）设计与制造质量与成本之关系7）总质量成本曲线划分区域
8）质量成本改进模式与效应；9）六西格玛的认识10）全员质量意识再造与控制
课堂演练：谁为质量负责？
物量的安定
1）经济批量也经济吗？2）快速切换的技巧方法；3快速切换的改善着眼点及思路。
管理的安定
1）现场管理职责是什么？2）如何形成现场改善自律机制？
3）可视化管理--让问题看得出来4）多功能的自我领导团队、教育与改善
4、生产线平衡分析和多能工培训--课时1.5H
个别效率与整体效率
生产线编成效率
平衡损失率
均衡生产和同步化
拉动生产和推动生产
生产能力匹配与平衡化
生产平衡率、生产平衡损失率和生产损失
节拍与稼动时间
真效率与假效率、个体效率与整体效率
流水线平衡率与理论上可改善余度
学员思考：你的生产方式是拉动吗？
多能工的培训
5、现场基础管理----“6S”和可视化管理--课时1.5H
企业推行6S管理的作用
整理、整顿的含义和推行步骤与技巧
清扫、清洁的含义和推行步骤与技巧
素养的含义和推行步骤与技巧
6S推行失败的原因分析
6S实施的重点难点及解决之道
案例分享：车间现场问题图片案例分析
案例分享：60张6S图片分享
案例分析：无障碍持续推行6S管理的技巧
案例分析：国人在实施“6S”时主要难点和对策
6、如果你只学一个日语，请学“KAZIEN”--课时1.5H
快速改善--KAZIEN
基本质量问题改善“8D”改善法
复杂问题改善方法---六西格玛DMAIC
思考：你平时如何改善？
现场管理与现场改善诠释
现场管理的5条金科玉律
生产活动的6条基本准则
现场作业需关注的10大问题
案例讨论：常见的现场改善误区
中国式现场管理改善创新和日本式改善
改善-KAIZEN:从个人智商到组织智商
改善的五个基本要素
改善的三大基础与四大保证
现场管理者与改善的关系
现场改善的对象如何界定
作业改善IE七手法
案例分享：某*日资企业现场改善案例分析
7、标准化----没有标准化，就没有改善（大野耐一语）--课时1.5H
应对变化的*利器标准化
标准化----专业化---简单化
为什么说真正改善是从实施标准化开始的？
标准化作业管理的PDCA管理
实施作业标准化的14个方面
案例分析：动车事故给我们的教训与得失
如何保证标准化作业
有效实施标准化作业的“三化”
如何运用山积表提高生产效率，减少人工成本
案例：运用标准化作业减少两名人员，提高效率40%
如何区别标准作业与非标准作业，实施全体的标准化作业
如何实现生产线上的稳定
什么是标准作业三要素
游戏互动：标准化演练
案例分享：从新老兵打*看标准作业
案例分享：没有标准化，就没有改善（大野耐一语）
8、工欲善其事，必先利其器---全员维护好设备--课时1.5H
TPM概念和意义
TPM八大支柱
如何提高设备的综合效率OEE
案例分享：丰田设备“自主保养”三件事
互动计算：你的设备OEE会有多高
案例分享：韩国三星集团革新办TPM实施经验分享
9、防错-Poka-yoke--课时1.5H
工作标准是零缺点
人的出错原因
防错原理
防错原理方法和技术
案例讨论：*人的太空笔与对策
案例讨论：如何包装防错？
案例分享：“防呆作业法”与“目视作业管理”
10、看板-Kanban和目视管理--课时1.5H
看板系统的必要条件
看板系统的运作模式
看板的原理
看板的计算方法
阻碍看板导入的要素
如何成功导入看板
目视看板管理－企业形象的名片
看板系统的四种基本型式
看板系统的多种功能
工程生产KANBAN*引取KANBAN*采购KANBAN
信号KANBAN*临时KANBAN*限定KANBAN
视频分享：一汽集团看板系统
视频分享：天津丰田的看板与目视系统
11、快速换模SMED--课时1.5H
SMED原理
SMED分析过程
SMED改善案例
案例分享：某企业的快速换模推行的得失
思考和演练：SMED法的演练
思考和演练：你的产品切换要多长时间？
12、良好的供应商合作--课时1.5H
长期战略合作供应商关系
供应链管理与问题解决
供应商评估与ABC法则
精益采购：制造成本分析、物料回转率
精益采购的关键点：品质100%、JIT送货
如何建立高效的供应商队伍
思考和演练：我们该如何选择这些供应商？
思考和演练：丰田与供应商合作的十大法则
思考和演练：列出你的供应商各类关系比例？

第四部分、数字化管理转型与精益实施系统跟踪指标--课时3H
面对挑战的积极思考？离精益工厂有多远
让工厂尽在掌控用雷达表全面评估绩效
如何利用企业现有数据进行企业“自我体检”
生产效率分析
生产力分析
品质效率分析
人力资源分析
资材库存分析
如何将分析后数据与企业现状进行对比；
用数据说话制造系统差距跟踪指标详解
生产率及衡量指标
资产利用率及衡量
库存指标及衡量
生产整备时间衡量与改善
Leadtime提前期衡量及改善
场地布置及衡量
设备利用状况衡量与改善
过程质量与客户满意评估
计划管理评估及改善
工作简化绩效分析
供应商绩效评估与改善原则
其它衡量指标与改善原则
应对挑战的制胜系统推进精益项目
简述为什么要在企业内部建立数据管理体系；
工具实战：如何对自己企业进行数据抓取;
工具实战：如何对“体检”指标进行数据统计和分析；

精益生产思维与模式课程