现场管理与改善实战课程
【课程背景】
公司生产效率低，成本高，品质不稳，交期不准,急需改善
订单多但每个订单量却很少（多批少量），现在的生产模式不适应
想要推行精益生产，但听说成功的案例很少（有推行过失败或反弹了），那下一步应该怎么做?
想要改善不知从何入手，以前学的理论性太强，到操作层面上就不行
现场作业标准化课程
【课程背景】
制造的品质、效率、安全是由每个岗位的品质、效率、安全来保证的，可我们的每个岗位员工作业中经常存在以下问题：
员工作业问题或错误频发，影响了效率、品质与安全
作业标准关键点缺乏、描述难以理解、与现场脱节
每个师傅教的内容、教的方法不一样
写的、教的、做
现场管理与改善培训课程
【课程背景】
生产现场管理与改善的基础工程，是其它管理系统良好运行的基石。品质不稳定、成本无法控制、交货不准时、盈亏吃不准、员工流动性大、人员士气低，这一系列乱象长期困扰着许多制造型企业，不少企业想利用高尖的管理模式摆脱此困境，结果无济于事。提高企业管理水平不可舍本求末，管理者们必须关注现场，扎实地、系统地实施现场
生产现场七大任务管理课程
【课程背景】
如何提升企业的制造管理水平？如何应对众多挑战？关键是加速人才队伍的建设！其中，一线管理者的培养是非常关键的一环。一线管理者在组织中起到承上启下、上传下达的桥梁作用，是公司目标和策略的执行者，他们的素质及管理水平极大地影响着公司的经营绩效。然而，大多数企业的一线主管都是从技术岗位直接提拔的
精益现场七大任务管控课程
【课程背景】
累死您的不是工作，而是工作方法！官方数据显示经济复苏远远超过预期，制造业的现实依旧是压力重重！拿什么去拯救我们还未实现的强国梦！纵观世界级企业发展的轨迹他们，无一不是日程管理、4M1E与PQCDSM。同时，这些卓越的企业都在投入与转化的层面是精雕细琢，在生产活动的品质创造、安全确保、效能
工业工程IE技术改善课程
【课程背景】
IE是( Industrial Engineering)的英文缩写，中文直译过来叫工业工程。它的作用是： 当人们对丰田生产方式顶礼膜拜的时候，丰田人说“所谓丰田生产方式，就是把工业工程运用到极致”。用工业工程的眼光分析，中国生产效率是美国的1/25，日本的1/26的原因是我们
制造过程中的七大浪费课程
【课程收益】
认识精益生产的核心思想与理论框架
理解并结合工作实际思考七大浪费
围绕七大浪费学习改善思路、方法和工具
掌握价值流分析方法，认识价值流改善
【课程收益】
第一部分、丰田生产方式概论与精益改善的重要认知
从一个苹
精益生产思维与模式课程
【训练营背景】
当今中国制造企业面临着原材料、劳动力价格不断上涨，员工难招、人员不稳定、不好管理，客人的压价、质量的挑剔、多种少量、接单难，利润不断萎缩等一系列问题。身为企业的老板和高层为此忧心忡忡而烦脑，但又苦于找不到一条更快更有效的改善方法。思路决定出路，成功与失败都源于选择，怎样的选择就有怎样的结果。精益生产
精益生产管理与生产效率课程
【课程背景】
“精益生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷
精益生产管理实践课程
【课程背景】
“精益生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库
精益生产导入与推行课程
【训练营背景】
当今中国制造企业面临着原材料、劳动力价格不断上涨，员工难招、人员不稳定、不好管理，客人的压价、质量的挑剔、多种少量 、接单难，利润不断萎缩等一系列问题。
身为企业的老板和高层为此忧心忡忡而烦脑，但又苦于找不到一条更快更有效的改善方法。思路决定出路，成功与失败都源于选择，怎样的选择就有怎
精益流程管理培训
【课程背景】
让员工会做的是流程，让员工想做的则是文化。世界一流的企业，诸如：三星、华为、IBM、丰田、戴尔等等，所有这些都无一例外的高度重视内部管理能力的建设和提升，而流程改进成为其管理提升的重要而有效的手段和方式。管理企业的关键之一是建立一套好的流程体系并保证其得到切实执行。缺少高效流程的企业，就像没有完善法律系统和
精益管理与现场管控课程
【课程背景】
精益管理（Lean Management）基于客户价值链的逻辑，客户利益最大化、企业投入最小化的运营组织，是当前企业管理最佳的一种组织体系和运作模式。旨在从供应物流、生产价值流到客户服务流的系统角度出发，认识价值流的最佳途径和发现工作过程中的浪费，并持续改善和优化，最终消除浪费降低消耗，建立精益模式；
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