课程大纲：

学习8D问题的解决

授课对象：
适用于企业研发，制造工程，生产，质量，供应商质量，仓储和物流，服务工程师或主管参加。

课程背景：
讲述8D问题解决企业文化营造和关键成功要素，8D问题解决法应用时机和8D 用途，8D 问题解决前准备工作，8D问题解决法结构化完整步骤深入剖析，以及每个步骤下实用解决问题的思路和质量工具及大量应用案例。设计模拟练习，让学员针对实际工作中的问题模拟每个步骤应用, 帮助学员理解和正确应用所讲内容。

培训目标：
企业收益：提升企业快速地，有效地解决问题能力；促进企业跨职能团队合作及经验共享
学员收益：提升个人问题解决及质量工具应用能力。

课程大纲：
开场
讲师简介
培训时间安排、内容大纲、注意事项
开场破冰：请学员回顾企业应用8D 法体会和阻碍
第一模块 8D 概述
为什么应用8D 法
8D 定义
8D 应用时机
8D 用途
有效应用8D的障碍

第二模块 D0: 8D 问题解决法前准备工作
紧急行动计划(ECR)
启动8D问题解决法准则
早期实物分析
登录关键信息
实际案例分享

第三模块 D1: 成立小组
挑选跨职能团队成员，团队重要角色和职责
有效性指标和效率指标及结果型指标和行动导向指标的概念
制定正确的改进指标和挑战性目标
8D时间计划

第四模块 D2: 定义问题
定义问题的核心准则
4W2H 法及案例分析
是-不是问题剖析法及案例分析
历史数据分析法及案例分析
小组练习
确定一个质量问题，定义问题，确定改进指标和目标，组建团队
小组分享和讲师点评

第五模块 D3: 遏制措施
遏制措施类型和方法
遏制措施的实施步骤
遏制措施的实施和验证

第六模块 D4: 识别根本原因
实物分析法步骤及实例介绍
是-不是差异分析法及实例介绍
五个为什么分析法及实例介绍
因果分析法及实例介绍
模拟试验法及实例介绍
故障树法的分析介绍及实例（根据客户需要，可选项）
根本原因分析的完整步骤
小组练习
请根据小组定义的问题选择适用的根本原因分析工具进行完整问题根本原因分析，确定潜在根本原因
小组分享和讲师点评

第七模块 D5: 制定长期措施
制定改进措施目标和改进措施类型
产品和工艺设计改进实例分析
预防措施，探测措施的定义及案例分享
常用改进措施及其相应有效性图
防错的起源
常见人为错误及原因
防错定义及有效地防错法的特征
缺陷和错误，二种防错类型
防错设计思路，防错设计的十大原理及应用案例
生产中常见的错误总结及防错应用案例
确定改进措施优先级-改进措施有效性决策矩阵图
过程失效模式分析法及应用前输入和适用的过程
定义范围；结构分析及实例分享；功能分析及实例分享
失效分析，风险分析和风险等级评估及实例分享
更新原PFMEA风险等级数，更新改进措施
小组练习
请小组根据第一天定义的问题，制定长期改进措施并确认优先级
小组分享和讲师点评

第八模块 D6: 实施长期措施
实施长期措施的步骤
验证改进后过程长期稳定性
运行图（链图）及要素
判断非随机因素的依据
工艺验证后更新PFMEA风险等级
更新质量控制策划

第九模块 D7: 预防再发生
预防再发生的实施步骤
预防再发生的常用工具：横向展开
针对8D问题解决的制造过程审核

第十模块 D8: 团队庆祝
8D 过程文件化-8D 报告和分享
经验教训系统介绍

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