课程大纲：
设备体系培训班
〖课程背景〗
在随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化，这个制高点上竞争，设备管理一直作为运营管理的重要话题和挑战之一，但是总体取得的成效参差不齐；它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，因此你的企业生产现场的机器是否面临以下困惑：
1.产品价格每年以5%以上速度的下降，而维修成本（故障时间，修理备品）每年5%以上的上升，发生这种情况维修人员告诉您是设备老化的原因；
2.实施了预防点检，但是故障还是发生故障重复发生率在64%以上；
3.员工对设备维护和保养漠不关心，点检与形式画圈；
4.设备效率很低，设备空转很多，故障很多，维护技术在蛮与“救火”或者是维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队，等一系列的问题。因此根据设备人员的情况从1、维修技能 2、预防技能 3、预测技能 4、备件管理技能 5、人才培养技能这五个方面来提升技术
授课天数：2天，6小时/天
学员对象：工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理、生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。
授课方式： 理论讲授结合视频、现场辅导、案例、游戏，开展小组讨论，实现互动、体验、
课程特色：
唐老师从拎扳手起家，过程不乏接地气阐述与务实性工具应用讲解，一直在日企与日本效率专家的设备管理经验一一道来；覆传统TPM课程不敢轻言专业维修人员管理事，同时规避设备管理过于陈旧之特征；破除传统的教条式推进思路，新时期模块化、组合拳式的推进策略，真正实现缺什么补什么，给出了完整而落地、行之有效的推进策略；既考虑企业保命现实，又兼顾企业当前落地，并关注未来趋势需求。整个、聚焦热点、把握难点、解决痛点、寻求*解决方案
通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化，系统掌握TPM原理和推行方法。
课程大纲
第一章 设备管理根基
1、 构建设备全生命周期管理体系总体框架
2、设备管理意识-“生产负荷中没有时间停机，设备该不该停机点检”
3、设备发展的形势与挑战
4、3T底层逻辑（ＴＰＭ TPS ＴＱＭ）
5、丰田TPM屋
6、设备维修策略与停机关系
7、设备管理考核指标与设定
8、设备管理核心是什么？
9、设备管理的相关方
【案例演练】：制作本部门的设备管理目标与行动计划
第二章 设备管理5大技能实战
第1大技能--设备故障递减管理
1、报告书填写的重要性
1）丰田系各分公司的故障的重复发生率在64%，您公司是多少呢？
2）故障的原因有分析，但是不是真正原因是表象。
3）故障书有填写同时对策方法也有，有没有对应就不知道了
2、A3故障报告活用
1） 发生状况描述
2）真因追求（丰田5问法）
3） LTTR对策
4）彻底对策
3、设备零故障-计划保全TPM7步骤
4、设备故障递减3大方案
1）设备故障递减一：长停&重复故障根治
【案例解析】：A3报告的运用
2）设备故障递减二：故障数据分析总结
【案例解析】：月度维修记录分析
【行动学习】：月度汇总报告的作成
3）设备故障递减三：故障分析工具（FTA PM QCC）
【案例演练】：用自己公司发生的长时间停止的故障为例，填写故障报告书
5、设备维修成本递减
1）设备维修费用组成
2）设备故障的潜在成本
3）维修费用的核算方式
第2大技能--设备预防管理
1、预防性维修的目的和意义
（1）预防性维修的好处
（2）预防性维修TBM&CBM
2、预期维修计划的实施
（1）预期维修时间的确定
（2）预期维修计划的案例
（3）维修窗口MW
（4）维修计划的协调与实施
3、预防点检基础（1 2 3 5 6 9）
（1）一条曲线
（2）二大劣化自然&强制管理
（3）三大根本：清扫&紧固&润滑
（4）五感
（5）六大模块
（6）9大物理特性
4、设备点检表的制作4套路
1） 路径：一圈完成点检
2） 项目：有增有减
3） 基准：先数字后判断
4） 现场：点检地方明确
5、设备点检3大机制
1） 【案例解析】：维修部们月度会议报告结果
2） 【案例解析】：巡检机制从上发现问题
3） 【案例解析】：可视化看板管理
6、 修人员设备点检2大要点
1） 设备点检流程标准化
2）设备点检基准书数据库建立；
【案例演练】：在自己公司点检表的基础上，修改点检标准和点检表
第3大技能--备件的管理
1、 设备重要度分类
1） 重要度4级对应处理方法
2） 评价重要度的5要素
2、备件重要度分类
1） 重要度4级对应处理方法
2) 评价重要度的6要素
3、 发注数的管理
1) 【案例解析】：新设备的备品申请依据
2) 安全在库数设定基准
4、 出入库的管理
1) 出入库忘记记录的解决法
2) 【案例解析】：仓库部品的可视化管理
3) 【案例解析】：部品管理流程
5、停产备件管理
6、备件成本递减3大核心方法
【案例演练】： 制定本部门的备件成本递减改善计划
第4大技能--人“财”培养的团队管理
1、人“财”培养的困惑点
1）优秀的技能人员留不住只是工资不够吗？
2）入公司第1年有技能增加，后面技能几乎没有增加而困惑
3）设备维修技能好的只有那一，二位人员，他们的请假给您带来困惑
4）设备出现新的故障，联络领导联络厂家就OK了······
2、 培训计划的作成
1） 【案例解析】：社内培训的制定
2） 【案例解析】：社外培训转内训
3、 把握维修人员的技能弱项
1) 【案例解析】：维修人员的7大项80小项的技能评价，
2) 提炼A3故障报告的对策
3) 提炼年度维修数据
4、维修技能提升道具
1） 【案例解析】：维修知识库组建
2) 维修道场的组建
【案例演练】： 运用丰田系技能评价表找出自己的弱点；
【案例演练】： 制定年度计划和5年计划；
第5大技能--预测性维护管理
1、设备维修方式的分类
2、设备维修策略的选择
3、预防性维修与预知性维修的区别
【案例解析】：某设备预防性维修与预知性维修区别分析
4、预知性维修的三大要素
5、设备的状态监测
1）状态监测的发展
2）几种典型零件的状态监测
3）现代状态检测技术
6、以可靠性为中心的维修RCM
1）设备的可靠性分析
（1）什么是RCM
（2）RCM的产生和发展-维修新观念
（3）RCM分析的输出
2）RCM的原理和分析过程
（1）RCM的基本观点
（2）RCM分析中的7个基本问题
7、预知维修的实施-设备潜在失效模式及后果分析（EFMEA）
【案例解析】：设备预防性维护的工具-软件、监测工具
8、预知维修的实施-消除失效模式措施的制定
第三章 全员参与的TPM实战推行
一、TPM概论
1.TPM(全面设备管理）活动八大支柱介绍
1）品质保全
2）自主保全（推进最广）
3）专业保全 （误解*）
4）初期改善 （价值*）
5）个别改善 （效果*）
6）事务改善
7）环境改善
8）人才培育
2．3T（TPS TQM TPM）的共性
3．设备综合效率OEE损失（6大损失 16大损失） 与TPM的关系
4. 中国TPM与日本TPM推行中“4M”同与不同点
5. 小强老师对中国TPM推行中常见4大“伪问题”的破解
1）人员离职率大，不适合推TPM
2）高层支持力度不够
3）生产很忙/生产部门不配合
4）日本TPM推行不追求效果为主，咱们老板立刻需要效果
二、TPM自主保全活动实务展开
1．5S活动与TPM活动的关系
2．为什么要推行TPM自主保全
3．自主保全TPM主要4大事情与目标
4．明确自主保全TPM推行的目标设定（重点是KAI指标）
5．中国自主保全活动推行介绍（JIPM 7阶段，丰田7阶段，国内1阶段 ）
6．在实务中如何展开11大步骤
7．推行自主保全9大基础点（小强老师梳理）
1） TPM3大神器的运用（你真的有运用吗？）
2）模范工程的选定的方法已经重要性（中国老板支持的理由）
3）推行大日程的3大核心点（高层 步骤 日期）
4）维修与生产部门分工（生产部门点检谁的责任？）
5）开展自主维护的阶段验收评比（标准自主保全TPM推行的依据）
6）各阶段的推行标准及流程的掌握（吸收后在改进）
7）自主保全TPM推行中现场的3大焦点（二源 目视化 标准化）
8）个别改善有效运用（破局个别改善）
9）人才的培养（OJT）
8. 自主保全TPM案例与行动方案
【案例解析】：旋转设备、塔槽设备、管道设备清扫点检案例
【案例解析】：自主保全TPM活动没有时间该如何对应案例
【案例解析】：现场人员的技能不足该怎么办案例
【案例解析】：现场人员&高层不愿意支持该怎么办案例
【案例解析】：TPM活动企业成功案例分享（丰田金奖案例）
【行动学习】：某常见设备《不合理发现清单》的设计与应用
【行动学习】：自主保全TPM诊断表
9. 运用小强老师评价表自评自主保全TPM推进/生产现场管理情况
【案例演练】：找出自主保全推行中重要弱项按要求制定改进计划，“天使”协助；
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