课程大纲：

6S管理活动课程

【课程特色简言】：
6S这个职场中人人琅琅上口的经典名词，但似乎也被多数人们认为是一个[知易行难]的代名词尽管许多企业都引入推行过6S，而能持之以恒的持续推动，近而真正长期落实执行者却为数不多甚至有很多管理者在时兴了一阵子后，认为6S也如同其他流行过后便随即弃置一边的管理工具一样，只不过是一项徒具形式的玩意而已，更别奢望对企业发展有何具体的贡献
诸多企业有些主管由于未深入了解6S活动的真谛及其效益，往往误认为只是將地面扫扫干净，机器擦拭干净，甚至將油漆刷得亮晶晶，进而制作一些作秀的看板、标示、图表，就觉得可以啦！如此一来当然只是做一些表面功夫，而无法与安全、品质、稼动等机能相结，以致现场所有活动会有走回头的迹象，甚至成为「有形无魂」的活动，为「活动而活动」，而无法产生效益
6S可说是一切现场管理改善活动的基础，如果企业未彻底实施的话，诸如标准化、提案制度、小组活动等，將如同在沙滩上建高楼一般，而无法落实生根，更談不上技术的提升
6S不但没有标准答案，同时，也是无止境的但落实6S是一项大工程，推动6S的确需要持之以恒尤其在推进6S的过程中一定要让每位员工都能深刻感受到实行6S后所产生的美好改变，让大家愿意为达成6S目标，近而营造出更优质愉悦的职场环境来携手共进

【內容简介】：
近年来，有关生产品质的提高、生产效率的提高越来越被重视了，为加强现场管理的基础各企业将深入推动6S运动(整理、整顿、清洁、清扫、教养、安全)也作为经营管理的要务
那企业又为什麽对于‘引入和推进’6S活动如此地重视和对活动的效果又如此地期待呢！我们了解6S活动的经营意图，就显得相当重要共同参与、推行好活动、并努力产生出优异的效果就显得十分必要了
通过“人造环境、环境造人”，创造出一个良好的工作现场、操作现场有利于企业吸引人才、创建企业文化、降低损耗和提高工作效率，同时可以大幅度提高全体人员的素质和敬业爱岗精神
工作环境的规律有序，是任何高效率生产系統不可或缺的特性，欲达到此工作环境则可透过6S活动來达成；建立良好的作业环境，能快速且明显地发现异常、浪費、故障、断料等现场不順暢之情形，进而达到速谋对策改善现场生产狀況的效果（有助于发现问题、迅速地解决问题）
为何6S知易行难？
大多公司在实施中，起初都充满了极高的热情，可是一段时期后，热情渐渐减少，直至最后消失6S之所以未能取得令人满意的效果，主要原因为：
1、企业各级人员对6S理解不深、真正重视不足6S看似简单，6S的定义也简单明了，出层面实施也易产生可见效果可是，深度内容却包含了企业生产经营各个层面首先，大多企业管理人员对6S的理解仅仅局限于表面的整理整顿与清扫上因为缺乏优秀的实际经验，造成对6S的深入方面欠缺理解
2、.对6S的推行工具使用不恰当或不熟练诸如当下企业用以联络信息的OA平台就成为了6S活动的联络、组织的方式缺乏有效的活动组织形式和有效方法，更缺乏行之有效、实时推行活动的方法等
3、.企业实施6S的方法步骤不对每个企业有自己的实际情况，因此在实施6S时，以适合的步骤方法推行就显得尤为重要
6S是一个通用性的管理，虽然在每个行业，有着具体的不同，但在很多方法上，却又有着高度的通用性以价值的角度进行实施，是大多日本公司实施6S的核心主轴
近年来企业出于强调生产安全的重要，将安全（Safe）也纳入到了5S推行的体系之中，称之为‘6S活动’由于作业人员若处在不安全的作业环境中工作，当然会降低作业效率，且提高对企业的不安、不信任感如果遭受到灾害，不仅本人忍受痛苦而长期间不便，且家人也会受到同样的负担，并影响到生产或停工且在工作环境里造成的心理阴霾更是长久不能散去，严重地影响了良好的工作秩序这是*不被容许的
课程中，对上逐问题能得到很好的求解，可以帮助企业：
认识深入展开6S活动的四大经验意图
（重新认识或重温）掌握6S的基本功能和经营引深功能
如何依托5S活动机制，展开好第6个S（安全）的活动
学习‘先得安全的KYT’的好方法，了解‘评估安全危害’的基本知识
成功开展6S活动的基本要素
6S失败的常见原因
推进6S的基本步骤和要点

【授课方式】：
培训访问：前期与企业交流、现场巡视，对现场的观感及交流点评
培训阶段：结合现场事例，6S知识课程讲解
交流讨论：课上提出观点、问题进行交流、发表见解
关门参考：提供现场管理借鉴及改善参考（优秀企业照片）
实训阶段：分组赴生产现场发现、寻找问题，提出对策
实行策划：提出建立5S‘示范区’---培训应用作业
效果跟踪：培训后续回访，答疑、辅导、交流

【课程主要內容】：
开篇：对巡视企业生产作业现场的评述
第一部分企业实施6S活动的经营意图
第二部分认识存在于生产中常见的浪费现象
第三部分重温6S基本概念及其引申认识
第四部分企业如何正确推进6S活动
第五部分活动中的主要问题及推进成功要诀
第六部分一种能使作业员工‘先得安全’的方法《危险预知训练KYT》
供改善和借鉴的6S现场管理方法（优秀企业事例）

开篇：进行企业生产现场巡视，点评现场现象
第一部分企业实施6S活动的管理特征
企业实施6S活动的经营意图
-激活‘全员参与’、自下而上自主管理方式的好方法
-掌握‘易于上手’思考、解决问题的程序方法
-易于‘引发共识’形成追求提升‘素养’互动，达成管理效果的好方法
-逐步‘构筑管理的现场基础’促进稳定达成经营QCD的好方法

第二部分认识存在于生产中常见的浪费现象
生产活动的特点及6S活动的作用
-企业的生产活动
-何谓浪费，学会识别生产中常见的浪费现象
6S活动的基本原则
-将管理由复杂-->简单-->量化-->流程化
-活动开始导入、活动引申两大基本阶段及其特点
-我们对6S的认识

第三部分重温6S基本概念及其引申认识（简述）
1S整理由‘要与不要’到‘需要与不需要’）
2S整顿（由对‘看得见’的整理、整顿到对‘看不见’的整理、整顿）
3S清扫（清扫设备就是点检，清扫的特点就是掌握‘规划’的方法）
4S清洁（清洁就是‘标准化’、‘规范化’、‘制度化’）
5S素养（素养就是‘持续改善’
提振员工参与度、配套5S活动的‘创意革新提案’活动
6S安全（先得安全的危险预知训练KYT方法）
培训课程作业

第四部分6S推进组织及推进的步骤
1、成功推进活动的要诀（或基本条件、方法）
2、推进中不同阶段的基本特点
3、推进组织、主要内容和步骤
4、推进的方法及其常见的问题
5、如何使推行工作变被动为主动

第五部分活动推行中的主要问题及推进成功要诀
为何5S知易行难？
1、6S未能取得满意效果的主要原因问题在于我们的做法
2、对6S的认识不透彻，只做了前三个S中的一部分
3、6S中每个S的关键点没有落实
4、缺乏有效的推行计划与组织
5、领导关注及核心的作用没有发挥
6、缺乏保证运作的体系及方式
7、了解活动推行中各个阶段的特点不清，没有适当的对应
案例：5S成功导入企业的实例
成功推进5S的要诀
怎样才能把5S在企业内推进成功？

第六部分第6个S（安全）的特征
1、安全第一的思想‘防患于未然’事故比例原则
2、安全事故、灾害发生流程
3、人为错误是大脑活动的产出
4、运用色彩与安全的目视管理
5、先得安全的KYT方法及其特点
6、实施KYT班组长的十条心得
7、如何自主展开对安全危害的评估
案例：危险隐患预知及危害等级评估事例

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