课程大纲：

工业工程实务课程

课程背景：
精益生产是当前制造业公认为*的一种生产管理体系和方式；而工业工程则是完成精益生产方式的工程基础。对于制造性企业而言，生产力水平的高低将直接影响着企业的竞争实力。谁能够有效的挖掘生产过程中的潜力，提高生产效率，缩短生产周期，谁将就在未来竞争中取得优势地位。
IE（Industrial Engineering）工业工程技术，系统调查所有影响生产效率的因素，寻求*的工作方法与工作时间，使产品、物料、机器、人均能有效运做，达到提高生产效率，缩短交期，降低成本的要求。*的丰田管理称其为“赚钱的IE”。
而在实际工作中IE技术的运用却常常被忽略，一方面，生产工艺人员和管理人员为如何提高生产力而煞费苦心，而另一方面，却常常因“经验”对生产过程中的影响生产效率的各种不合理状况忽视：生产过程是否是最理想的、运用的工作方法是否是最好？机器和工具使用是否是最恰当的?如何科学的衡量生产效率？如何有效缩短换模时间？如何使生产线进行合理的布置……
工业工程就是让我们告诉如何做正确事、如何正确地做事！

课程目标：
通过对工业工程工具的解析和案例研讨，期望学员了解和掌握
工业工程在生产现场改善中的作用
科学合理的改善步骤
工业工程改善手法的运用，包括流程分析、动作分析、时间研究和生产线平衡、布局改善以及搬运分析等
改善措施中的人际关系处理和资源协调

课程大纲：
第一讲 现场管理人员必备的意识
1、21世纪生产制造追求的目标
2、现代生产管理深化与发展趋势
3、中国制造业核心竞争力
4、新生产管理理念与构筑“链动机制”
5、消除工作恐惧，提倡“以技术为荣”
第二讲 工厂内的八大浪费

第三讲 何谓IE
1、何谓IE
2、IE工业工程人物
3、IE学科的范畴及应用范围
4、IE在制造业的应用范围
5、IE活动的效果
6、IE与5S、TPM、QCC的关系与比较

第四讲 程序与流程分析
1、程序分析的概述
2、产品工艺分析
3、作业流程分析
4、联合作业分析
5、管理程序分析

第五讲 动作分析
1、动作分析的概述
2、动素分析（十八种动素）
3、影像动作分析

第六讲 时间分析与生产线的平衡
1、时间分析的概述
2、时间分析方法
3、标准时间的构成与设定
4、PTS（预置时间标准法）
5、生产线平衡

第七讲 布局改善与搬运
1、何谓布局改善
2、布局改善的基本原则
3、布局改善的目的
4、设备优化
5、布局改善与看板相结合

第八讲 IE管理是BPR、6西格玛的坚实基础
1、BPR（业务流程再造）
2、6西格玛

LP
----精益生产
课程背景：
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车工业20世纪在世界上崛起，*麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota ProductionSystem）的研究，以及对*汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。其核心是追求消灭包括库存在内的一切“浪费”，并围绕此目标发展了一系列具体方法，逐渐形成了一套独具特色的生产经营管理体系。
近年来，精益生产随着国内企业的发展，与外企的引入，并逐渐为国人所知。因为不同的理解与侧重点的不同，也有人称之为“JIT生产方式”、“零库存生产方式”、“看板生产方式”等。随之而来追风推行者也不在少数。但目前真正有成功果实的，或者持续进行下去的却很少。原因除理论研究工作与实务操作不协调外，也有生产模式改革决心不够、推行方式不对、对精益生产理解错误等原因。
通过实施精益生产，可以使得生产周期减少60-90%，在制品减少50-80%，生产效率提高10-100%，不合格率降低30%，与工作有关的伤害减少50%。被喻为“改变世界的机器”。精益生产的关键是消除浪费，管理价值流过程，包括快速响应、均衡化、同步化、追求零库存与柔性生产；推行全生产过程的质量保证体系，实现零缺陷。

课程目标：
本课程将使学习者对精益生产体系进行全面的了解，充分掌握精益生产的理念、方法、工具，汲取先进企业经典案例的精髓，从而有效开展精益化项目的规划与实施工作。

课程对象：
本课程适用于制造型企业中与生产运作相关的管理及技术人员，如：
营运总监、生产总监
工厂经理、生产经理、采购与物流经理、成本控制经理
项目经理、IT经理
工业工程师、物流工程师、精益工程师、IT系统分析师

课程大纲
第一讲 何谓精益生产管理
1、手工、大批量、精益三种生产方式比较
2、以顾客为中心的制造理念
3、精益生产体系

第二讲 精益生产先从消除浪费开始
工厂内的八大浪费现象

第三讲 精益生产计划与运作流程
1、传统生产控制与精益生产控制系统
a、推进式控制系统
b、拉动式控制系统

第四讲 精益生产与准时制采购
1、供应商临界管理法（VMI）
2、联合库存管理的供应链
3、集中大仓库(仓库超市）

第五讲 均衡生产与单元式生产
1、现代企业面临的困惑
2、单元制生产方式（U型工装）
3、生产线平衡法
4、人与机工作的分离
5、日生产（标准工时）
6、设备优化
7、全面生产保全（TPM）
8、快速换模
9、少人化与省人化

第六讲 流程化生产
1、寻找生产线上的瓶颈
2、清闲的员工不是“错”
3、正常瓶颈与非正常瓶颈波段的差异计算
4、推进式与拉动式应用
5、要多少生产多少的原则
6、缓冲库存与安全库存
7、不紧张的仓管员
8、一个流生产