课程大纲:
过程失效模式课程
课程背景
德国汽车工业协会(VDA QMC)在德国柏林召开股东会议,并正式宣布新版AIAG-VDA FMEA标准发布!这是一个历史性时刻,历经了长时间汽车行业专家的反复研讨和修订,第一版的AIAG-VDA标准终于正式发布!本次培训将根据*发布的AIAG-VDA FMEA要求,系统地讲解新版FMEA的背景,重要变化点以及企业如何应对等,并对新的AIAG-VDA FMEA七步法进行详细讲解,帮助企业迅速掌握新版FMEA的使用。
FMEA是1960年代*太空计划所发展出来的一套手法,为了预先发现产品或流程的任何潜在可能缺点,并依照其影响效应,进行评估与针对某些高风险系数之项目,预先采取相关的预防措施避免可能产生的损失与影响。近年来广为企业界做为内部预防改善与外部对供货商要求的工具,是从事产品设计及流(制)程规划相关人员不得不熟悉的一套运用工具。FMEA是系统化的工程设计辅助工具,主要利用表格方式协助进行工程分析,使其在工程设计时早期发现潜在缺陷及其影响程度,及早谋求解决之道,避免失效之发生或降低影响,提高系统之可靠度。因此尽早了解与推动失效分析技术,是业界进军国际市场必备的条件之一!
培训对象
研发总监、经理、工程师;质量总监、质量经理、质量主管、质量工程师、质量技术员;技术总监、经理、工程师、技术员;产吕流程总监、经理、工程师、技术员;生产经理、生产主管以及所有工程师(PE,ME,QA,SQE等)。
课程收获
1、了解*版FMEA的背景及主要变化点
2、理解和掌握新版FMEA的七步法
3、预先考虑正常的用户使用和制造过程中会出现的失效
4、有助于降低成本提升效益,预防不良品的发生
5、建立产品可靠度保证系统,让学员具备对产品的整体的概念
6、认识失效的类型及其影响
7、熟悉并运用失效模式与效应分析手法,预防产品设计与制程规划可能发生的不良现象
8、累积公司相关不良模式与效应处理之工程知识库,不断改进产品可靠性
课程大纲
第一章 FMEA的介绍
FMEA的发展与应用
FMEA的定义
新版PFMEA的主要变化
1、七步法代替以前的“填表法”
2、全新的SOD评分标准
3、全新的措施优先级AP取代RPN
4、增加了优化措施的状态跟踪
5、全新的表格等
第二章 PFMEA如何做到落地,而非流于形式
一、FMEA的运用时机
二、PFMEA如何做到落地
三、PFMEA小组的守则
四、PFMEA小组决定的标准/模式
第三章 执行新版PFMEA的步骤和实例
一、执行新版PFMEA的步骤
二、新版PFMEA模板和样例
三、新版PFMEA第一步:策划和准备
1、目的
2、PFMEA项目确定和边界
3、确定基础和家族PFMEA
4、过程FMEA表头和练习
四、新版PFMEA第二步:结构分析
1、结构分析的目的
2、结构树的分析与练习
3、过程项
4、过程步骤
5、过程工作要素
6、结构分析实例
五、新版PFMEA第三步:功能分析
1、功能分析的目的
2、功能分析结构树实例与练习
3、过程项的功能
4、过程步骤的功能和产品特性
5、过程工作要素的功能和过程特性
6、功能分析实例
六、新版PFMEA第四步:失效分析
1、失效分析的目的
2、失效链模型
3、失效影响的定义和实例
4、对于上一较高级别要素和/或最终用户的失效影响(FE)
5、失效模式的定义和实例
6、关注要素的失效模式(FM)
7、失效起因的定义和实例
8、工作要素的失效起因(FC)
9、失效分析表实例
10、过程-功能-失效表格视图
11、分析失效起因的常用方法
12、结构分析-功能分析-失效分析实例总结
七、新版PFMEA第五步:风险分析
1、风险分析的目的
2、失效影响的严重度(S)
3、严重度(S)的评分标准
4、失效影响与严重度实例
5、对失效起因的当前预防措施(PC)
6、失效起因的频度(O)
7、频度(O)的评分标准
8、失效起因的当前预防措施与频度实例
9、对失效起因或失效模式的当前探测措施(DC)
10、失效起因/失效模式的探测度(D)
11、探测度(D)的评分标准
12、探测措施与探测度实例
13、PFMEA措施优先级AP
14、特殊特性
15、筛选器代码
16、风险分析实例
八、新版PFMEA第六步:优化
1、优化的目的
2、优化措施
3、责任人及完成日期和状态
4、跟踪
九、新版PFMEA第七步:结果文件化
第四章
课堂练习:如有可能参加培训的企业可在培训时把贵公司的产品拿到培训教室,老师将以企业的实例展开新版FMEA的实际练习
一、过程FMEA小组成员
二、新版PFMEA练习
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