课程大纲：

改善价值流培训

【课程背景】
随着制造行业的竞争加剧,使得企业进入了“同质化”“微利化”时代。传统的粗放型经营模式已无法适应当前的市场环境,企业亟需通过改善来提升企业的盈利能力和竞争力。
改善的核心理念源于精益生产体系,其精髓在于降低成本、提升效率、消除一切浪费。通过改善,企业可以在有限的资源下实现更高的产出,从而在激烈的市场竞争中脱颖而出。
企业在生产运作过程中普遍存在浪费和低效现象,如现场管理混乱、物料堆积、设备故障频繁、生产等待时间过长等。改善通过科学的管理方法和工具,帮助企业识别并消除这些浪费、优化效率、提升整体绩效。
改善不仅适用于生产制造领域,其理念和方法同样适用于企业的其他运营环节,如采购、物流、销售等。通过全员参与、持续改善,企业可以逐步建立起精益的企业文化,形成一种自我优化、自我完善的管理机制,从而实现可持续发展。
本课程是刁东平老师根据28年松下电器和管理咨询实践工作中总结而成,专门为企业推行精益生产实践而设。

【课程收益】
帮助企业深入了解精益改善的理念和方法,掌握精益改善的工具和技巧;
培养员工的精益思维和改善意识
通过持续改善消除浪费,提高生产效率,提高产品品质
建立起高效、低成本的生产运作系统

【课程特色】
工具卡牌游戏:通过模拟生产场景快速掌握工具使用
真实数据沙盘:课堂上可以基于企业实际情况指导设计改善方案
课后跟踪辅导:对课堂留下的作业学员回去实战改善,老师将在一个月后进行线上辅导

【课程对象】
企业总经理/副总经理、生产总监/经理、精益生产经理、工程经理、质量经理、计划/物流/物料经理、采购经理/供应链经理等、或类似岗位的主管级干部

【课程大纲】
一、持续改善企业生存与发展的核心动力1、为何企业必须持续改善?
a) 市场竞争压力与客户需求变化
b) 消除浪费:企业隐性成本的冰山模型
c) 数据对比:持续改善企业 vs 停滞企业的生存周期与利润率
2、持续改善的核心理念;
a) 价值:价值只能由最终用户来确定。
b) 价值流:从原材料到成品赋予价值的全部活动。
c) 流动:创造价值的各个活动(步骤)流动起来
d) 拉动:让用户按需求拉动生产
e) 尽善尽美的持续改进:将价值流动速度显著加快。
案例:某企业改善价值流提升服务效率

二、持续改善成功的关键要素?1、持续改善企业文化:使用改善氛围的VI视觉系统影响思想
案例:某卷烟厂的改善视觉系统打造
2、建立改善的全员参与机制
案例:企业“一人一月一案”激发全员参与改善的热情
3、建立跨职能团队的项目协作:如何打破“这不是我的责任”思维
案例:松下电器将重点课题改善纳入干部晋升考核的标准
4、可视化与标准化进行问题的暴露机制:
案例:国内改良版本的安灯系统应用实例

三、基础工具:快速见效的改善利器
1、5S与目视化改善
a) 利用定点摄影记录问题展示成果
b) 利用目视管理推动现场改善
c) 现场作业中的目视化改善
d) 利用愚巧法改善防止出错
案例:“新官上任”的干部如何处理员工对红牌作战的抵制?
2、PDCA循环
案例:如何用PDCA解决设备经常停机的问题

四、中级工具:工序改善
1、工序改善四大方法
a) 消除(将作业任务完全分担到其它工序)
b) 分担瓶颈工序的工作量
c) 连接相互间工时短的工序,合并
d) 二人以上的工序减少人员配置
2、瓶颈工序改善方法的维度
a) 设备:提高设备效率改进,工具夹具
b) 作业改善:动作改善作业,拆解分割
c) 人员提高:作业技能,调整作业人员
案例:某生产线通过四大方法进行瓶颈改善
3、工序作业改善
a) 动作要素按作用分类
b) 动作经济原则
4、动作经济的四个基本原则
a) 减少动作数量
b) 追求动作平衡
c) 缩短动作移动距离
d) 使动作保持轻松自然的节奏
5、肢体运用原则
a) 双手并用的原则
b) 对称反向的原则
c) 排除合并的原则
d) 尽可能以*级动作工作
e) 尽可能以*级动作工作
f) 保持轻松节奏的原则
g) 利用惯性的原则
h) 手脚并用的原则
i) 减少的突变的原则
案例:通过整理整顿进行配置改善,满足保持轻松节奏的原则
6、工作场所原则
a) 工具物料应放置在固定场所
b) 材料、工装预置在小臂范围内
c) 利用重力“喂”料,越近越好
d) 利用重力坠送
e) 适当的通风、照明
f) 工作台椅高度要舒适
g) 安全可靠的原则
案例:如何将材料、工装预置在小臂范围内
7、工具运用原则
a) 专用工具的原则
b) 工具多功能的原则
c) 易于操纵的原则
d) 适当位置的原则
e) 按手指负荷能力分配工作
案例:如何工具放置在适当的位置原则

五、高级工具:生产的全局性改善
1、线平衡:分析,调整使之平衡
2、线平衡的意义:
a) 提高生产线整体的生产效率
b) 减少等待的浪费
c) 减少在制品和库存
d) 缩短加工周期
e) 和流线化生产互为条件
案例讨论:线不平衡造成中间在库,降低整体效率
3、工时测定方法
a) 各种工时测定方法:秒表法,照片、录像分析法,作业要素法,MTM法
b) 秒表法工时分析的七个步骤
课堂练习:“从座位上台在白板上书写四个字”的工时分析和测定
c) 工时测试数量要求,工时表单的填写
d) 异常值的识别和处理方法
4、线平衡率的计算和意义
a) 线平衡的计算方法
b) 线平衡的含义
课堂练习:某生产线作业速度分析和线平衡计算
5、改善线平衡的方法
a) 分担转移
b) 作业改善
c) 增加人员
d) 拆解去除
e) 重新分配
f) 改善合并
6、改善线平衡的实例分析
案例分析1:增加人员,设置平行工作站,消除瓶颈工序
案例分析2:分担转移改善和合并工序

六、立刻行动制定你的改善计划
1、Workshop:小组改善课题设计
现场作业:使用A3报告模板输出行动计划
2、改善步骤:8D法实现改善
3、课程总结与问答

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