课程大纲：

设备运营管理培训

【课程大纲】
第一章 TPM 运营总括管理
1. 企业内外环境分析8要素
2. 建立TPM经营理念+经营方针+经营目标
3. 建立各部门经营重点及目标
4. KPI绩效目标的分解管理
5. 推行TPM组织架构
6. TPM与各部门间的关系
7. 推行TPM组织职能职责
8. ETM 设备生命周期的全过程管理
9. 世界最高竞争力公司TPM改善全景图
10. TPM 相关8大活动支柱的关联性管理
11. 推行TPM活动体系
12. TPM活动推行步骤
13. TPM 在各阶段主要的活动目的
14. 推行TPM的主要任务
15. 推行TPM的*目标
16. TPM 推行系统的卓越成效
17. 标杆企业推行TPM活动给企业带来的效果
18. 运营管理指标事例1~3
19. TPM活动切入点分析
20. TPM专项调研评估
21. TPM 应有状态的设定
22. 彻底把握24大损失点
23. 损失项目与成本及机能别活动的关联性管理
24. 现场的体制改善
25. 发挥机器和人的极限状态
26. 损失项目调查表
27. 依据策略系统图整理个别改善的项目
28. 项目成立和实施的状况追踪
29. 项目成果确认
30. 相关TPM改善实战方法
31. 丰田TPM生产方式和效率损失事例

第二章 E&T设备人力资源管理
1. 对设备操作员的培养管理
① 如何对现场人员进行安定化的设计管理
② 对设备操作者员进行哪些基础教育
③ 提高操作员的熟练度要进行哪些定期教育
④ 如何设定操作员的KPI管理内容
2. 对设备维护人员的培养管理
① 维护员需要具备哪些现场操作基本技能的教育
② 提升修理技能需要哪几个阶段性的培养
③ 为什么要对技术员的技能进行识别与跟踪管理
④ 如何设定维护人员的KPI管理内容
3. 对设备关联人员的再教育管理
① 杜绝换岗后导致设备故障频发
② 新产品、新材料、新工艺、新设备入厂时要统一培训
③ 长期休假后复工的再培训
④ 辞职后再入职人员的再教育
⑤ 特殊设备工种要专门培训
⑥ 工程内发生事故事件要进行关联人员的统一教育
⑦ 工程内岗位多能工的教育
⑧ 系统教育后要关注哪些内容
⑨ 对现场维护人员的工作态度进行区分管理
4. 设备管理者的育成
① 管理者必备的QC七大手法运用
② 管理者必备的IE管理理念
③ 管理者必备的人才选拔与培养技能
④ 管理者统筹管理技能
5. 案例演练：现场讨论与互动

第三章 FI个别改善管理
1．旧木桶原理与新木桶原理的差异化管理
2．实施个别改善的目的及切入点
3．全面把握24个损失点
4．制订损失项目调研表
5．全面分析找出瓶颈工序
6．设定示范线个别改善的流程管理图
7．示范线OPE管理
① OPE相关计算公式的设定
② OPE的现状分析
③ 项目成立与实施跟踪管理
④ 个别改善形态架构层别管理
⑤ ABC级的分级管理
⑥ 个别改善的推进四步骤
⑦ 成立个别改善的组织
⑧ 个别改善课题报告分级管理
8．个别改善案例分享
① 发生故障的流程设定与管理
② 发生故障的记录1
③ 发生故障的记录2
④ 六大模块记录分析3
⑤ 主管的故障报告1
⑥ 班组的故障报告2
⑦ 技术员的故障报告3
⑧ 故障分析处理的8D管理
⑨ 故障再发防止管理SOP化
⑩ 故障管理月度总结
9．个别改善常用工具分享

第四章 AM自主保养管理
1．自主保全的定义
2．自主保全的目的
3．自主保全的目标及方法
4．自主保全必备的条件
5．实施自主改善的意义
6．自主保全的6S6H6T6I6Z管理
1) 自主保全的6S
① 维修规范化的三要素管理
② 6S的6T管理
③ 推行6S的体系及流程
④ 设备6S危险预知管理
⑤ 设备五常管理
⑥ 班组文化建设
⑦ 案例：6T成就卓越现场（设备部办公室、现场、治工具房、备品仓等）
2) 6H困难部位和污染源对策
① 查找和清除6源活动
② 规范“六源”的管理流程
③ 对发生源.困难场所采取对策
④ 对发生源.困难场所采取活动实例-1
⑤ 制订暂定对策和日程计划实例-2
⑥ 对策实施结果报告实例-3
⑦ 改善成果总结实例-4
⑧ 一目了然的管理
⑨ 防错防呆管理
⑩ 源头整改
11 污染源整改
12 问题意识提升
13 SOP+SIP+KPI
14 降本增效改善
3) 6T临时制订标准管理（案例）
① 维修和改善设备
② 烧制链条和研磨滑道
③ 导入数值管理
④ 检修检测线和端子
⑤ 设备安全标示规范化管理
⑥ 设备螺栓、螺母松紧状态标示管理
⑦ 管道颜色与流向的标示管理
⑧ 物体运动方向标示管理
⑨ 计量器界限范围标示管理
⑩ 扳手性阀门标示管理
11 设备状态标示管理
12 插座/插板类电压标示管理
13 时间限定，责任明确化管理
14 设备稼动状态的标示管理
4) 6I培训与总点检
① 点检管理4要素
② 点检管理分类
③ 点检管理分工
④ 例：宝钢的三位一体点检制
⑤ 点检维护体系
⑥ 车间建立四级巡检体系
⑦ 点检维保体系
⑧ 培训与总点检
⑨ 总点检基准表事例
⑩ 发电机开机前点检表事例-1
11 发电机运行点检表事例-2
12 发电机（房）周期点检表事例-3
13 总点检可视化管理的要点
14 精益TPM配套培训及外部企业参观交流相关活动
5) 6Z自主管理系统化
① 自主保全的目的
② 制订自主保全暂行条例
③ 建立持久运行的自主保全体系
④ 零故障的改善手法（1&2/4点）
⑤ 零故障的定义
⑥ 设备故障的原因
⑦ 设备故障的考虑方向（7点）
7．案例演练：现场讨论与互动

第五章 PM计划保养管理
1．计划保全的目的及目标
2．设备等级区分评估
3．设备等级与保养矩阵表
4．导入三级保养机制
5．明确各岗位的责任与义务
6．例行保养：每天要进行的防五漏保养内容
7．一级保养：每周要进行的内容
8．二级保养：每月要进行的内容
9．三级保养：每年要进行的内容
10．例：计划保养维护表
11．三级保养 实施的步骤
12．规范计划保养的体系
13．维护保全（定期定量）---条件
14．维护保全（定期定量）---ＰＱＣＤＳ
15．维护保全（定期定量）---重要程度
16．维护保全（定期定量）---设备关联资料
17．维护保全（定期定量）---基准书
18．维护保全（定期定量）---要领和手顺书
19．维护保全（定期定量）---点检卡
20．维护保全（定期定量）---点检计划
21．维护保全（定期定量）---点检实施
22．案例：精益车间布局和综合效率改善案例
23．改良保全（安定性保全）---LAYOUT产线布局
24．LAYOUT布局规划产线的平衡能力
25．OPF 一个流的生产模式
26．WBF整批流生产模式
27．CELL形式生产方式
28．PLB 产线平衡管理 (Production line balance)
29．Tack Time管理
30．平衡能力改善
31．ECRS 高效管理技术
32．JIDOUKA+IT+OT管理
33．SMED 快速换型管理 (Single-Minute Exchange of Die)
34．SPC统计管理技术
35．案例演练：现场讨论与互动

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