课程大纲：

TPM-全员生产性维护培训

课程背景:
随着改革不断深化，经济高速发展，全球制造业中心转换，贸易战的开战，全球竞争白日化，装备、速度、品质、成本竞争不断升华，企业的利润率越来越低。如何维持企业利润、甚至提升企业利润，变成各企业急需破解的课题。
企业因为生产现场的设备自动化程度高，复杂难修，故障频率高、产品质量客户投诉多、工人技能水平不高、生产规模大、安全环境不符合相关要求 ，内部管理没得到提升落后于竞争企业，客户要求越来越高，传统的设备管理与维护无法适应需要，因此而退出市场舞台。
那怎么在危机杀出一条生路，变不理为有利？
世间万事，求变者通。丁霄老师分享一套逻辑性很强的工厂管理系统，它是以彻底排除设备的损失和资源浪费，使设备与人的效率*化，创造魅力的生产现场为目标，使企业内部机构和员工综合素质都得到提升，实现多赢。
他就是目前已遍及世界各地，并取得明显成效TPM

核心价值:通过全面、系统科学的TPM理论体系学习，从真正意义上彻底、快速、有效、持久的提升设备综合效率、降低设备使用成本，从而大幅度提升企业内部管理、效益收益，并使之成为我们的核心竞争力之一，使得公司在竞争激烈、立如不败之地
课程收益：
1.从根本本质上了解TPM重要性，加强学员学习决心
2.从实战实用性、对效率提升效果上讲解，增强学员的学习兴趣
3.以通俗易懂、理论与举例说明相结合、容易学习理解的方式，提升学员学习的积极性
课程对象：总工程师，制造总监，生产/设备/工程部经理，生产/设备主管，维修工程师等企业设备管理和维修的人员，新购设备采购人员、新购设备导入的品质评估人员、安全管理人员、仓库管理员、固定资产管理员等

课程大纲
第一章 认识TPM
1、TPM是什么
1）必须是全员参与，并基于设备为产品服务的一切活动
2）必须以全系统的维护策略组合手段贯穿设备生命过程
3）必须以提高设备综合效率为目标不断的改进与创新来降低设备的运行成本
2、TPM的“四全”核心
1）全效率
2）全系统
3）全体人员
4）全行为规范
3、TPM 的基本理念
1）改善人员体质
2）改善设备体质
3）改善企业体质
4、TPM的3大思想
1）预防哲学
2）“0”目标
3）全员参与和小集团活动
5、TPM活动内容
1）彻底的5S活动
2）重复小组活动组活动：小组活动有自己的日程和主题，并控制好活动时间。以开放的方式进行讨论。并最好将小组活动的内容和结果反馈到小组活动板上
3）促进生产效率化的-个别改善
4）以操作者为中心的-自主保全
5）以保全部门为主的-计划保全
6）提升运转/保全技能的-教育培训
7）导入新制品/新设备的-初期管理
8）构筑品质保全体制-品质保全
9）间接管理部门效率化的-事物改善
10）安全、卫生和环境管理的-环境安全
6、TPM主要工具
1）活动板
2）会议（小组例会）
3）OPL（一点课程）
7、TPM带来的效果
1）设备管理规范化
2）设备效率的提高
3）人均产量的提升
4）逐渐实现灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化
5）合理备件储备*限度的满足装置的需求
6）设备维护检修费用降低
7）上下级内部信息交流通畅，全员素质提升，形成良性循环，全员意识的彻底变化

第二章 TPM推行的准备
1、工厂实施TPM项目的条件
1）成功的5S企业文化
2）活动内容复杂和庞大，时间跨度很长，企业经管层与项目负责人要有持久战信念
3）符合本企业的TPM推行体系与管理制度
4）相应的激励机制与发表体系
2、TPM活动组织设计
3、TPM导入的12阶段
1）导入阶段
1.1最高经营者的TPM导入决议宣言
1.2TPM导入教育和实践活动
1.3TPM的基本方针和目标设定
1.4成立TPM 推进组织
1.5制作TPM 推进计划
启动阶段
1.6启动TPM
2）导入实施阶段
1.7构筑生产部门效率化体制：A.重点改善/B.自主管理/C.专业保全/D.教育训练
1.8构筑MP 设计及初期流动管理体制
1.9构筑品质保全体制
1.10构筑管理间接部门的效率化体制
1.11构筑安全、卫生和环境管理体制
3）落实阶段
1.12TPM 完全实施和提高水准
4、TPM的基本方针和目标的设定
5、推行TPM的评价指标
产量指标：设备的综合效率 突发故障次数 MTBF  MTTR  短暂停机
质量指标：工程不良 客服抱怨
成本指标：维护费用  TPM项目投资 改善效益  备品配件库存量
交货期指标：生产周期 呆滞品
安全指标：伤害件数
士气指标：改善题案件数  多能工培训  小组会议

第三章 TPM活动开展
1、回顾5S管理
整理-要与不要，一留一弃
整顿-科学布局，取用快捷
清扫-清除垃圾，美化环境
清洁-清除垃圾，美化环境
素养-遵守制度，养好习惯
目的 关键点 实施要领  基本方法 掌握的技术
2、自主管理TPM的展开
1）自主管理方法
A.生产运转部门承担的防止设备劣化的活动
B.维持设备的基本条件（清扫、润滑、紧固、堵漏）、遵守使用条件
C.根据总点检来进行劣化的复原，把“培养熟悉设备的工程师”作为目标
D.根据7阶段程序展开教育、训练和实践的PDCA循环来实现，维持管理现场和设备的活动
2）自主管理7步方法
A.STEP初期清扫-通过5感来发现缺陷（问、闻、看、摸、听）
B.STEP 发生源/困难部对策-改善设备清扫困难部位、点检困难部位、作业困难部位、注油困难部位，找出污染源、缺陷源、故障源、危险源、浪费源、不良发生源六源，并解决
C.STEP制订准基准书-制定作业者自己能够遵守的基准书
D.STEP总点检-达到理解设备的机能及构造，理解作
用点加工点的水平
E.STEP自主点检-理解工序的性能、调整方法、发生异
常时的对策方法，提高操作可靠性
F.STEP标准化-实现各种现场管理的标准化
G.STEP自主管理-1~6STEP的体制化，习惯化
3、专业保全TPM的展开
1）专业保全的的活动方法
A.定期保全（时间基准 状态基准  日常保全）/B.预知保全/C.事后保全/D.改良保全
2）专业保全与自主保全的差别
3）专业保全活动10步法
A.症状发现（日常点检 定期点检 精密点检）/B.故障诊断/C.选择维修策略/D.维修方案确立/E.备件与工具准备/F.实施方案/G.评价效果/H.建立维修标准/I.故障统计分析/J.指标评价（MTBF MTTR）
4）案例
4、个别改善TPM的展开
1）过别改善的活动方法
2）个别改善的活动10步法
A.迷你线的选择/B.小集团的建立/C.现有课题的确立/D.主题与目标的设定/E.术前分析确立方案/F.编制计划/G.实施改善/H.效果验证/I.标准化/J.水平展开
3）OEE
影响OEE的六大损失
故障/停机损失 换装和调试损失 空转和瞬间停机的损失 降低速度的损失
质量缺陷 返工启动损失
A.OEE的计算
时间稼动率=负荷时间–停机时间–停机时间/负荷时间
性能稼动率=理论节拍时间x投入数量/稼动时间
良品率=投入数量–不良数量/投入数量
B.设备综合效率的分析方法
检查表 鱼骨图 PM分析法 PM分析法 现场5WHY分析法
4）快速切换SMED
5）案例

5、设计初期TPM的展开
1）设计初期活动方法
设计初期的流程 FMEA 技术探讨和评审
2）设计初期活动6步法：规划草案/正式规划/采购形式/安装调试/初期管理（设备能力指数）/总结评价
3）案例
6、品质保全TPM的展开
1）品质保全活动方法
改善设备精度、设备结构、加工条件所引起的产品品质不良
2）设计初期活动7步法
A.把握现状
B.运用PM等分析法，分析不良原因
C.对照设备/产品的原有技术特性值，制定修复不良的措施
D.制定并实施今后控制不良的改善对策
E.制定“三不” 的对策
F.维持和完善“三不”的标准
G.建立QA品质保证体系
7、教育训练TPM的展开
教育培训内容
1）全体人员：TPM培训
2）生产操作员：操作技能，5S和操作规程(SOP)
3）维修人员：维修技能提升，新技术获得和设备管理
4）设备工程师：提高设备规划能力和设备管理能力提升
5）教育训练活动7步法
A.制定教育方针、目标和重点活动/B.建立教育训练体系/C.教育训练的准备/D.教育训练的实施/E.建立教育学考评/F.完善教育文化/G.综合评价
8、事务效率TPM的展开
1）事务效率活动方法
间接部门参考生产部门的改善活动进行
消除影响生产系统效率化的各种因素
培养具备维持和改善管理效率化的人才
追求管理工作的效率化
2）活动步骤
选定与事业经营密切相关的主题 {管理上浪费 程序(工程)上 浪费效率(停滞)上浪费 物流上浪费 作业动作上浪费 熟练度上浪费 协调(调整)上浪费不良造成的浪费}
编制计划/实施计划/评价效果/标准化
3）案例
9、安全环境TPM的展开
1）安全环境活动方法
A.建立能预防事故、灾害产生的组织机构
B.安全教育、事故防范同危险预知与点检保养工作结合
C.预防措施落实到岗位职责
D.过程加工及日常管理中，以消除不安全的作业与行为，将事故消灭在发生之前
2）活动步骤：A.掌握现状/B.查找潜存隐患（对照不安全与环境应因素识别）/C.评价追究本质/D.确定主要不符合项/E.制定对策/F.针对主要不符合项制定解决方法/G.设定目标/H.根据主要不符合项的对策制定具体行动计划/I.实施计划/J.评价效果/K.建立标准/L.标准化教育
3）案例

TPM-全员生产性维护培训