课程大纲：

现场管理 培训课程

引言：
当今的制造业已经进入了“快鱼吃慢鱼”的速度竞争年代，多品种、小批量、快交付的订单模式成为了主流，需要企业以更低的成本、更高的品质、更短的交期去响应市场。
在任何制造型的企业中，【现场】是可以直接创造利润的*场所，被称之为企业的核心。现场管理的成功与否已成为了企业生存和发展的关键。现场基层管理者是现场一线的指挥者、督导者和领头羊。围绕着现场4M1E的有效管理以提升QCDSMPF，是现场管理的职责，也是提升企业【核心竞争力】的关键。
虽然公司的经营战略已经完善地制定,但所有战略的最终实现必须在“现场”。通过现场管理人员的日常管理和“现场”人员的看似单调、重复的作业，而实现公司的最终经营目标。现场并非无关战略大局的“组装生产线”，可谓是公司的“生死存亡线”！众多制造型企业的成功经验、失败教训皆应验了古训：“千里之堤溃于蚁穴”、“万丈高楼平地起”。
东方文明曾经创造过辉煌，但随着工业文明的来临，西方文明异军突起，代表了科学、进步，因此近代以来西方视东方民族为“农民”。但二战结束的短短三十年间，随着以日本企业为代表的“东方企业”的崛起，并且在众多行业中占据了统帅、甚至垄断地位，特别是Toyota创造出了向欧美的传统发出挑战的“精益制造体制”，引发了全世界的“东方思考”，也产生了生产运作管理中的所谓“欧美派”、“日本派”。
本课程从东西方管理文化比较入手，阐述了当今制造业的危机及“现场中心主义”的兴起，藉由老师在日系企业的10多年的管理实践经验，并对日式现场管理与改善进行结构化的描述，提出了一线现场管理与改善的“3大基石”、“3大方法”、“2大改善活动”，系统完整、深入浅出，让学员有感、有悟、更有行动！

培训对象：企业生产与运作系统基层管理人员
各部门督导、班组长
生产技术、工艺、设备、品质部门担当着
现场改善项目负责人

培训目标：
明确现场管理者的作用与责任，树立“现场中心主义”的危机感、使命感、集成观
结构化地学习现场管理与改善的核心技法及消除浪费的实战手法
了解基本管理知识和管理员工的基本技巧
掌握指导下属及改善作业的正确方法
提高现场督导及执行能力
强化基层团队建设力量
课程时长：4天，每天6学时，共24学时

课程内容纲要：
一、现场管理的崛起（4H）
日本现场中心主义的理念与精髓
1. Toyota的成功启示：班组两个轮子的飞奔！
轮子维度一：开源增效与节流增效
思索：班组的节流贡献
制造更高品质的产品
以更低成本制造相同品质的产品
显性浪费与隐性浪费
轮子维度二：PE思维与IE思维
案例分享：Toyota作业基准书SOP为何与众不同
思索：班组长的IE思维更重要
轮子维度三：改善与创新
思索：班组更适合改善还是创新？
日本式班组改善文化的4大精髓
细节与过程导向
专研方案
贵在坚持
全员参与
班组改善活动成功的3大秘诀
奉献点滴智慧
创造双赢价值
展现人文情怀
轮子维度四：指导与防错
复杂的事情简单化、简单的事情重复化、重复的事情固定化
案例分享：标准化作业SOP与“工程诊断”
案例分享：对于“绩效考核制度”的反思
案例分享：现场目视管理与作业防错Poka Yoke

2.现场浪费的深刻认知
思索：何谓“世界*现场”？
QCDSMPF
案例分享：何为士气
真正认识浪费
无用：不产生附加值
不精：超额使用资源而创造附加值
案例分享：日本企业的3M
LOSS勉强（無理）、不均匀（むら）、浪费（無駄）
案例分享：大野耐一的7大浪费

二、现场管理与改善的三大基石实战（18H）
6S活动，心态！KAIZEN改善，手段！五现主义，作风！
1.   完美6S活动（13H）
纠正班组3大错误心态
6S无用论
运动式急功近利
疲劳麻痹
现场6S活动三级水平进化
初级：职场活性化
中级：绩效提升
高级：经营革新
专题研讨：现场本质化安全
安全的“道正”与“术精”
安全之道
中国：安全第一！
**安全总则：对安全的承诺是无条件的！（原则）
**安全准则：21世纪怕死的才是好员工！（认知）
案例思索：天津港爆炸案
违规操作是“自杀”、违规指挥是“谋杀”（行为）
安全之术
制度保障
硬件保障
预防与训练（行为）
人员心理健康（安全）
班组安全核心活动：危险预知训练KYT
班组KYT6大核心活动
安全管理新境界：作业防错本质化安全
减少对于“人”的依赖以减少“失误与偏差“
超越“人防”、步入“技防”（误操作防护）
安全工器具、个人防护品安全
减少人为偏差（纠错保护）
专题研讨：设备消缺
缺陷意识
从设备硬件而言，缺陷就是“微异常”的状态，但它会恶化而最终演变为故障、甚至事故！
缺陷乃设备杀手！及时消缺才能大幅降低故障、甚至事故的发生率！
人类重大伤亡悲剧的启示
缺陷类别
设备异常点
安全隐患点
品质瑕疵点
操作困难点
管理混乱点
消缺3步曲
通过点检、巡检、维护保养、排除故障等手段发现缺陷
及时汇报、反馈缺陷
及时消除缺陷
机台操作人员也是消缺管理的主力军
设备有无缺陷，机台操作人员比维护保养团队更敏感！
设备消缺需要全员参与，特别是设备操作人员的自主保全活动
设备的维护保养由3级专业保养推进到操作人员的日常保养
“设备消缺”4大基础手段
设备（机台）基础5S
设备（机台）日常点检与红牌作战
设备（机台）初期清扫与集中消缺
设备（机台）定期维护保养的4个必须
专题研讨：提升效率的IE利器
案例分享：“模块化生产”与“流线化生产”
思索：低效率的源流分析
生产单元效率提升4大基础IE手段
布局分析、工程分析、动作分析、时间分析
工程分析的3大指标：提防“集体腐败”！
节拍生产Takt Time
工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
时间分析案例分享
时间稼动率：称称生产的“净重”
班组损失工时统计与分析
设备OEE统计
动作分析案例分享
动作分析4项基本原则
物流器具改善
物料品质保证、快速数量清点、物料取拿快捷、搬运迅捷
生产用工装夹具改善
简便自动化LCIA
生产方式改革案例分享
长线短线化
短线细胞化（工序间距紧凑化）
细胞混流化
细胞柔性化
细胞链接：Transimission
站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化

2. KAIZEN改善活动（2H）
思索：“改善”与“创新”理念的深刻差异
班组改善活动的3大真谛
智慧创造
案例分享：“精灵皮匠”自主改善小组
反省与改进
案例分享：设备故障记录表
打造学习型班组
改善活动的8D思维
3.五现主义（3H）
五现主义
Gemba 现场、Gembutsu
现物 、Genjitsu 现实 、Genri 原理、
Gensuko原则
案例分享：丰田A3报告三现五原则表
五现主义实战
彻底的5现主义：心动不如行动
5W2H彻底运用：古板的日本人与模糊的中国人
以“实物”+“数据”说话
“合情”又“合理”才能顺利实施，有效对策
追本求源，彻底对策

三、现场管理的三大方法（1H）
标准化、目视化、看板化
1. 标准化：基准化，管理基础
2. 目视化：透明化，降低难度
目视管理的概念与特点
目视管理的常见项目与典型案例
目视管理的3级水平
目视管理的作用：高扬士气、提高效率、暴露问题、判断准确
3. 看板化：增加精度，管理看板构筑目标管理的运作平台

四、现场改善的2大活动（1H）
现场自主管理与自主改善活动
1. 改善提案制度
改善提案活动的成功经验与失败教训
案例分享：丰田的“创意功夫”
2. QCC活动
QCC活动的成功关键因素

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