课程大纲：
TPM精益设备管理课程
目 录
一、课程概述
1、课程背景........................................................................3
2、中国企业设备管理的困境..........................................................3
3、课程目标........................................................................3
4、课程特点：......................................................................4
二、 培训概况
1.培训风格........................................................................5
2.培训内容........................................................................5
a.培训人员........................................................................5
b.培训方式........................................................................5
c.时间安排........................................................................5
d.培训课题概要....................................................................5
e.培训课程大纲....................................................................6
一、课程概述
1、课程背景
在中国工业向智能制造大迈步发展的今天，有两方面问题急需企业设备管理予以解决，一方面，企业设备管理如何为企业的产品与经营价值的服务、为企业的发展提供强有力的基础保障；另一方面，智能制造的发展，故障成为制约产品质量、产量、成本、交货期的突出问题，如何通过设备管理方式的更新为企业产品服务、实现企业价值的*化,实现设备管理综合效率（OEE）的提升。
中国许多企业把提高设备管理水平的希望放在引入日本TPM管理上，但是TPM的应用在中国一些企业的现状可以用举步维艰来形容。为什么这样？如何改变？本课程帮助企业分析中国设备管理的现状、TPM在中国许多企业实施没有好的效果的原因，并以本人成功实施TPM的实战，向大家说明实施TPM的步骤与心得，使企业可以自己很好进行TPM实施并建立以企业产品为核心、以企业经营数值为依据、实现企业产品价值*化、追求客户满意度、实现优秀设备综合效率（OEE）的高效设备管理系统。
2、中国企业设备管理困境
企业产品生产运作时是“重生产、轻维修”的安排，企业形成了“生产系统”和“设备系统”分段管理的现实，没有真正实现为企业产品经营与价值*化提供全员参与的高效设备管理。
企业因设备性能造成的产品质量问题频出，客户满意度不高、造成客户流失。
企业因设备性能造成的设备停产时间高居不下，严重影响企业正常生产。
以紧急抢修为主，疲于奔命，企业对产品作业线上有隐患设备缺少主动式维修对策。
企业设备管理者不明确如何与现场产品作业“操作方”掌握的运行信息沟通。
设备管理方式比较单一，以更换备品、配件为主，计划检修往往是计划赶不上变化。
缺乏“维修策略”的考虑，设备故障的维修方式仍停留在传统计划检修和定期更换的阶段。
企业不善于按“企业成本”和“企业经营的价值实现”针对性地实施设备故障维修。
企业不善于对社会维修协作力量的挖掘，协力外委维修的利用率较低。
企业设备管理的基础工作比较薄弱，即使能干、会修但不善于积累信息和做记录。
企业缺乏对设备维修项目，特别是检修“工时、工序”的实绩记录和积累。
企业缺乏维修项目的基础数据，企业缺少对设备故障的统计和分析。
企业设备系统员工的专业面窄、技术水平不高，更缺少维修多面手人才。
3、课程目标：
该课程以实用为出发点，遵循实战为特色、以为企业经营创造价值为目的，将设备管理与设备技术紧密结合，将工控技术、机械、液压、气压、电气、PLC、机器人技术紧密结合，以建立为企业价值实现提供强有力基础保障的TPM精益高效设备管理体系为目的的管理新理念与实战技巧训练并重，同时融汇了中国设备管理前辈的经验精髓与本人二十几年在世界五百强企业中亲身实战的设备管理、工程规划与设计、设备安装技术、设备调试技术、设备维修，设备人员培训的实战经验，帮助企业实现以下目标：
以本人在多家央企与大型企业中成功实施为企业经营创造巨大价值的TPM精益高效设备管理体系向企业指出如何向设备管理与设备维修要效益，为企业的经营提供有力保障。
向学员指出，在中国这片土地上为什么一些企业实施TPM没有很好效果的原因。
帮助企业构建基于企业经营价值实现的高效设备管理体系一二三四五六七八新模式：一个导向、两个抓手、三反原理、四个零、五个通道、六个平台，七个标准、八个阶段。
一个向导：以结果为向导，为企业产品生产提供强有力基础保障、降耗增收，价值拉动、目标把控，过程辅导。
两个抓手。第一个抓手是指全员与WHY WHY结合。第二个抓手，通过停机不停产与停产事故的分析控制提高设备的可靠度。全员是指建立TPM全员精益设备管理体系，WHY WHY是指真因分析与横展他机点检。
三反原理：任何经营都是两个点，输入点是成本，输出点是效益，中间连接的是效率。降低成本，提高效率，增加效益。
四个零，零距离、零故障、零缺陷，零库存。这里零距离是指对维修人员对设备故障快速反映，更好为设备管理与设备维修的客户----企业的生产与企业产品服务。
五个通道:事后故障维修、预防性维护、预测性维护、合理改善，卓越备件控制。这里卓越备件控制不是指平常的设备备件管理，而是指通过提高设备管理水平降低备件消耗，通过合理备件控制手段，如虚拟库存，备件供给流程优化等实现卓越备件控制。
六个平台：三位一体设备虚拟管理团队的设备管家平台、以设备维修标准化为基础的综合设备标准化系统、优秀维修队伍、人才培养、成本控制，岗位责任制与绩效考核。
七个标准：设备国家法定标准、维修技术标准、点检技术标准、润滑技术标准、维修作业标准、维保工时标准、维修策略标准。
八个阶段:设备管理全寿命周期的八个阶段：选型，设计，制造，安装与调试，投产，维护与维修，改造，报废等各个阶段
4、课程特点：
本次培训由通过TPM精益高效设备管理体系成功实施为多家央企与大型企业创造巨大经营价值的实战型老师主讲，老师具有二十多TPM精益高效设备管理体系推行经验， 注重实战与实效
老师经过二十多年以实现企业经营价值*化为目的、通过提高设备综合效率与保持设备长期优秀状态为手段的TPM精益高效设备管理体系推行成功实战经验，总结出一套内容更全面、体系更合理，适合中国国情的高效设备管理培训和实战性全套体系文件、表格、流程图与PPT，并已经在世界五百强企业成功实施。
培训以企业经营产品价值的关键数值为导向，直接分析企业产线设备精益管理对于企业经营的价值的影响与如何改善
借助学员实战进行针对性性的剖析、演练，实现学员带着问题来带着答案走。借用老师的话培训做到，“实战、实际、实践、实效、实际”
二、 培训概况
1.培训风格
价值为核心、数值为依据，坚持设备管理为企业产品与经营服务理念，将企业经营的关键数据、设备综合效率（OEE）数值、设备停机停产时间与TPM精益高效设备管理体系相结合，直接指出并解决问题。
注重实战性。将TPM精益高效设备管理体系与实现企业经营价值的*化实战相结合，讲解深入浅出，演绎通俗易懂。
管理加技术。将TPM精益高效设备管理与老师设备技术上的扎实广泛的理论基础、熟练的实践技能与丰富的实践经验结合。
培训气氛活跃。将课堂与现场结合、将理论与实践结合、将基础知识与高水平技能结合，让学员在不知不觉中学会、学懂、学以致用，并辅助大量实战引起学员共鸣，确保学员主动、持久学习。
2. 培训内容
a、培训人员:工厂经理，生产总监和营运总监，生产经理，维护经理，技术经理和质量经理，生产主管和车间主任，维护主管和技术人员，设备人员、班组长和业务骨干等。
特别提醒：基于为企业创造价值与实现企业优质设备综合效率（OEE)的TPM精益高效设备管理体系的推动绝不是一两个人的事，也不是靠任何一个部门就能解决的问题，企业产线设备相关管理团队共同参与效果*。
b、授课方式
课程采用分组讨论、讲授式、案例研究、视频解析、管理游戏、头脑风暴的培训方式，课堂氛围非常生动、轻松，特别是通过视频解析、案例分析、现场的演练方式，可以帮助学员直接应用管理技能，转变观念，课程注重管理的实操性。使学员提高参与感、主动思维，发掘自身驱动力。
c 、时间安排
2天 12课时 (上午：9：00~12:00；下午14:00~17:00 )
d 、培训课题概要
第一天内容：中国企业设备管理现场实际状况调研实战、中国大部分企业TPM实施没有好的效果原因分析、对标日本丰田了解丰田设备管理与中国企业设备管理区别、王老师TPM精益高效设备管理体系成功实战、TPM精益高效设备管理体系成功实施步骤、TPM设备管理与产品关键数字分析、中国企业如何实现理想设备综合效率（OEE）、剖析系统化TPM精益高效设备管理体系、设备全寿命周期管理、不同行业与不同企业与不同产线设备管理维修策略分析、详细讲解TPM精益高效设备管理一二三四五六七八体系建设、讲解TPM精益设备管理体系整体流程图。
第一天重点：对标日本丰田了解丰田设备管理与中国企业设备管理区别、了解中国大部分企业TPM为什么实施没有好的效果、系统化TPM高效设备管理体系、了解如何成功实施TPM精益高效设备管理、中国企业如何实现理想设备综合效率（OEE）。
第二天内容：详细讲解整个基于实现企业价值的TPM精益高效设备管理体系各部分流程图、体系文件、支撑表格与成功实战分析。智能制造TPM精益设备管理。
第二天重点：TPM高效设备管理全员维护实施
e.培训课题：TPM精益设备管理与全局效率（OEE）课时：2天
第一天：中国企业设备管理现场实际状况调研实战、中国大部分企业TPM实施没有好的效果原因分析、对标日本丰田了解丰田设备管理与中国企业设备管理区别、王老师TPM精益高效设备管理成功实战、TPM精益高效设备管理体系成功实施步骤，使用TPM设备管理与产品关键数字分析中国企业如何实现理想设备综合效率（OEE）、剖析系统化TPM精益高效设备管理体系、设备全寿命周期管理、不同行业与不同企业与不同产线设备管理维修策略分析、详细讲解TPM精益高效设备管理一二三四五六七八体系建设、讲解精益高效设备管理体系整体流程图。
中国企业设备管理现场实际状况调研实战
(1)特色：王老师国内独创十分钟企业设备管理水平检查法
(2)企业设备管理详细调研实战
专业保全情况调研
总体情况
定期计划保全
突发故障维修
设备维修标准化
润滑管理
设备问题改善
设备前期管理
自主保全情况调研
参与热情
员工技能
设备保养现状
6S问题
保全标准化
目前的状态
故障处理
培训机制
备件控制情况调研
设备管理标准化实施情况调研
人员培养情况调研
中国大部分企业TPM实施实施没有好的效果原因分析
(1)TPM实施没有好的效果表现现象（以企业产品经营价值数值反映）
(2)中国历史上政治上使用TPM相似方法成功的实战。
(3)王翔按照中国历史对TPM起源的分析与为什么中国一些企业TPM实施没有好的效果
(4)利益共同体、命运共同体、责任共同体与TPM实施没有好的效果的关系
(5)TPM推进实施没有好的效果原因分析（自主保全方面）
(6)TPM推进实施没有好的效果原因分析（专业保全方面）
(7)TPM推进实施没有好的效果原因分析（规范化管理方面）
(8)TPM推进实施没有好的效果原因分析（标准化方面）
(9)TPM推进实施没有好的效果原因分析（备件管理方面）
(10)TPM推进实施没有好的效果原因分析（人员培养方面）
(11)TPM推进实施没有好的效果原因分析（团队建设方面）
(12)TPM推进实施没有好的效果原因分析（设备全生命周期管理方面）
对标丰田日本丰田设备管理与中国企业设备管理现状
王老师TPM精益设备管理体系成功实战
(1)项目背景介绍
(2)负责项目前后生产任务完成情况对比
(3)TPM精益设备管理体系成功实战推进思路
(4)TPM精益设备管理体系成功实战步骤
员工士气
设备管理
状态管理
标准化实施
备件管理
员工培养
绩效考核
(5)TPM精益高效设备管理体系成功实战的实施情况 (6)项目成功经验总结
TPM精益高效设备管理体系实施原则与步骤
(1)企业全员主动式设备维护实施途径
(2)企业专业保全实施
(3)设备简明维修表与日本小松压力机应用实战
日本小松大型冲压机日常故障简明维修表（维修人员）
日本小松大型冲压机较难故障原理分析表（工程师）
日本小松大型冲压机PLC程序简明分析表（维修专家）
(4)设备综合管理标准化
设备国家法定标准
维修技术标准
点检技术标准
润滑技术标准
维修作业标准
维保工时标准
维修策略标准
(5)自主保全
(6)设备长期优秀的状态管理
(7)卓越备件控制
(8)人员培养步奏
(9)全员主动改善实施
(10)打造设备整个全生命周期的管理体系
(11)运维三反原理
(12)TPM精益高效设备管理体系实施的一二三四五六七八
(13)智能制造企业、流程式企业的TPM精益高效设备管理体系实施的方法。
(14)TPM精益设备管理体系的三个阶段实施对策与方案
(15)多年成功实施TPM精益设备管理体系的心得 (16)实施TPM精益设备管理体系具体步骤实战
TPM设备管理与产品关键数字分析 中国企业如何实现优质设备综合效率（OEE）
剖析系统化TPM精益高效设备管理体系
设备全寿命周期管理
(1)设备全寿命周期各个阶段关系
(2)设备设计阶段四个必要性
不同行业与不同企业不同产线设备管理维修策略分析
(1)生存性原因
(2)维修性原因
(3)技术性原因
(4)价值性原因
TPM精益高效设备管理体系整体流程图6小时
第二部分： 详细讲解整个基于实现企业价值的TPM精益高效设备管理体系各部分流程图、体系文件、支撑表格与成功实战分析。智能制造TPM精益设备管理。
TPM精益高效设备管理体系各部分流程图、体系文件、支撑表格与成功实战分析
(1)设备管理与企业产品订单与生产计划关系
(2)产线设备管理评价数值
(3)中长期保全计划保养
(4)年度保全计划保养
(5)日保全计划保养
(6)按照生产情况与设备状态保全计划变更
(7)预防性、预测性、预知性、预见性维修实现预知状态超前管理
(8)保全台账建立与变更
(9)自主保全保养
(10)专业保全保养
(11)点检、维护、保养
(12)设备事后维修
(13)设备状态管理
(14)设备维修验收
(15)保全联络会议保养
(16)各种报表文件保养
(17)故障记录保养
(18)保全病历卡与保全词典
(19)设备维修标准化
(20)设备综合标准化
(21)设备工时管理
(22)设备工作质量验收
(23)保全基准
(24)根本原因分析与横展
(25)改善工作
(26)设备大修管理
(27)外委工作保养
(28)设备规划设计
(29)设备出厂与进厂延伸
(30)工程实施保养
(31)设备维护实际考评
(32)保全技能教育计划保养
以价值为核心、关键数值为依据、为企业产品经营服务的精益高效设备状态新理念的提出并经过王翔成功实战
智能制造设备管理策略与实施。6小时
以上所有实战都来源于王翔老师二十五年设备管理与技术工作
TPM精益设备管理课程
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