供应链经理避讳的管理方法之精益生产。供应链经理需要通过协调内外部资源，实现组织产出效率的提升。因此，必须知晓的一个重要概念就是精益生产。精益生产的目标是识别和交付客户对产品的需求，这是管理人员能够带领团队和组织资源*限度的提高生产率和减少浪费。精益生产的目的是创造价值。因此，精益生产首先需要确定最终客户对特定产品或服务的需求，这决定了客户准备为其支付的费用。这要求管理人员首先需要细化价值流，就是从制造到交付产品的所有相关活动。因此所有非增值性活动，例如未售出的产品库存都需要尽可能的减少。这样做的结果是实现了更快、更高效的流程和更高质量的产品。精益生产最早的思想诞生于20世纪初，由亨利福特开创，但由日本汽车制造商丰田公司进一步发扬光大。精益生产的成功依赖于整个生产过程中稳定的流动性以及相关人员之间高效持续的沟通来完善这*程。在1950年代，丰田将精益运营简化为五项原则，以及应避免的8种浪费，以尽可能提高汽车制造效率。丰田的目标是在减少各种浪费的同时实现价值*化。

精益生产的第一项原则，是确认价值。通过企业的流程和产品找到客户，认为*有价值的部分。

精益生产的第二项原则，是绘制价值流。通过对流程中端到端活动的分析，消除不增值的活动，

精益生产的第三项原则，是流动精益管理。认为如果价值不流动了，则停滞，将为企业带来损失。所以要求创造价值的各个活动流动起来。

精益生产的第四项原则，是创造需求，拉动任何一项生产性活动的开始均是由终端客户或者是流程的下一个环节所拉动的。

精益生产的第五项原则，是追求完美，通过持续的改善流程创造无浪费的价值增值过程。

精益生产的五项原则在精益生产理论与实践中需要避免哪些浪费呢？

第一种浪费，是缺陷产品。由于所生产的产品无法达到客户的需求，由此产生的劳动力和资源的浪费。

第二种浪费，是过量生产。企业生产了超出客户需求数量的产品所导致的浪费。

第三种浪费，是等待在生产流程中，那些非生产性的等待时间浪费。例如半成品生产出来了，但是却无法进入到下一道生产环节中去造成的等待。

第四种浪费，是人才的不合理使用。未能充分利用组织中人员的技能和知识，导致人才的价值未能得到有效发挥。

第五种浪费，是不合理的运输或者搬运。将不需要执行运输或者搬运过程的物品或信息从一个地方转移到另一个地方，造成了无效流动。

第六种浪费，是闲置的过剩的库存。由于预测与计划的不准确，导致未能进入到下一个过程的剩余库存。这些占用了大量资金以及存储空间，同样造成了浪费。

第七种浪费，是人员的不合理动作。由于工作空间布局操作流程不合理，人体工程学问题或者是搜索放错位置的物品，而造成不必要的动作。

第八种浪费，是额外的处理过程。执行生产过程中的需要的，或者是超出了功能要求的工作。例如对半成品的无效二次包装。把精益思想应用于供应链，实现从产品设计到顾客获得的产品，整个过程必须的步骤和合作伙伴整合起来，快速响应顾客多变的需求。其核心是减少消除企业中的浪费，用尽可能少的资源，*程度地满足客户需求。

精益供应链是一种减少浪费，降低成本，缩短操作周期，提供更好的客户价值，从而增强企业的竞争优势的一种有效的方法。