一、企业面临的挑战相关内容 1. 从客户需求到供应商表现 - 在当今企业生产活动中，供应链一体化是重要趋势。企业要关注客户之声（VOC），并将其与供应商表现相联系。因为供应商的表现直接影响到企业能否满足客户需求。例如，企业接收到客户对产品质量、交货期等方面的要求，而供应商提供的原材料或零部件的质量、交货及时性等都会影响企业对客户需求的响应。如果供应商提供的部件经常延迟交货或者质量不稳定，企业就难以向客户提供高质量的产品和及时的交付服务。 - 供应商管理已成为企业核心竞争力之一。就像丰田汽车生产模式，其成功建立在可靠、强而稳的供应商体系之上。企业的营运模式和绩效很大程度上取决于供应商质量。例如，一个制造企业如果供应商提供的原材料总是有缺陷，会导致企业的生产效率降低，增加生产成本，甚至影响产品的市场竞争力。 2. 成本与质量的考量 - 企业生存和发展过程中，成本是否满意是个重要问题，其中包括工资成本、缺陷成本、商务成本等。在质量与成本的关系上，传统观念和现代观念有很大不同。传统观念认为提高质量会增加成本，而现代观念认识到质量的提升可以带来长期的成本节约。例如，通过预防性质量保证方法，虽然在前期可能有一定投入，但从长期看可以减少因质量问题导致的废品、返工和保修等成本。从质量成本分布来看，故障成本往往占比*，像废品率37%、返工率23%、保修/优惠占40%等情况，这就更凸显了供应商提供高质量产品的重要性。

二、供应商的开发和评定 1. 过程生产能力 - 过程生产能力是评估供应商的重要方面。这包括供应商在生产过程中的效率、稳定性等。例如，一个供应商是否能够在规定的时间内生产出足够数量且质量合格的产品。如果供应商的生产过程经常出现中断、生产速度慢等问题，就难以满足企业的需求。对于一些对交货期要求严格的企业来说，供应商的过程生产能力直接关系到企业的生产计划能否顺利执行。 2. 生产技术能力 - 供应商的生产技术能力决定了其能否生产出符合企业要求的产品。例如，在高科技产业中，企业需要供应商具备先进的生产技术来制造高精度的零部件。如果供应商的生产技术落后，可能无法达到企业对产品规格、性能等方面的要求。而且，生产技术能力强的供应商更有可能在产品创新方面与企业进行合作，共同开发出更具竞争力的产品。 3. 质量管理体系 - 供应商的质量管理体系是衡量其质量保证能力的关键。像ISO 9001质量管理体系标准就是一个常见的衡量依据。一个完善的质量管理体系能够确保供应商在原材料采购、生产过程、产品检验等各个环节都进行有效的质量控制。例如，通过建立质量管理体系，供应商可以规范生产流程，对生产过程中的关键控制点进行严格监控，从而保证产品质量的稳定性。

三、衡量供应商的质量 1. 品质结果的衡量 - 产品质量的测定 - 这是直接评估供应商产品质量的方式。企业可以通过对供应商提供的产品进行各种检测、试验等手段来测定其质量。例如，对原材料的化学成分分析、对零部件的物理性能测试等。只有产品质量符合企业的标准，才能被企业接受并用于生产。 2. 品质过程能力指数Ca、Cp、Cpk、Ppk、Cmk及其应用 - 这些指数是衡量供应商生产过程能力的重要工具。Ca反映了过程的准确度，Cp反映了过程的精密度，Cpk综合考虑了准确度和精密度等。企业可以通过计算这些指数来评估供应商生产过程是否稳定、是否能够持续生产出合格产品。例如，在汽车制造行业，对于关键零部件供应商，企业会要求其Cpk值达到一定水平，以确保零部件的质量稳定性。 3. 品质测量的方法和程序 - 抽样计划 - 抽样计划是在不能对供应商的所有产品进行全面检测时采用的一种有效方法。企业可以根据产品的特性、生产批量等因素制定合理的抽样计划。例如，按照一定的抽样比例从供应商的产品批次中抽取样本进行检测，如果样本合格则判定整批产品合格。这样既可以在一定程度上保证产品质量的监控，又能节省检测成本和时间。

四、其他重要内容 1. 供应商品质保证 - 对于新供应商的评估，企业的供应链管理（SCM）部门会建立评估计划。新供应商的开发可能基于多种原因，如新机种需要新类型材料而现有供应商无法供应、现有供应商被淘汰需要增补、现有供应商产能不能满足需求等。在评估过程中，会对供应商的各个方面进行审查，以确保其有能力提供符合要求的产品。 2. SQM程序 - SQM（Supplier Quality Management）程序包括预防、品质保证和监控等环节。在预防环节，企业要采取措施防止供应商出现质量问题；在品质保证环节，要确保供应商的产品质量符合要求；在监控环节，要持续对供应商的质量表现进行跟踪监测。例如，通过定期的供应商审核、产品抽检等方式来实现对供应商质量的监控。 3. 质量控制与改进方法 - 质量控制方面，要学习抽样检验、过程控制、统计分析等基本方法和技术。例如，通过过程控制图来监控生产过程是否稳定。在质量改进方面，要了解质量圈、六西格玛、PDCA循环等方法和工具。企业可以和供应商一起运用这些方法来不断提高产品质量。例如，通过PDCA循环（计划、执行、检查、处理）不断优化供应商的生产过程。 4. 缺陷管理、客户满意度等 - 在缺陷管理方面，要准确、及时地记录、分类和解决产品或服务的缺陷问题，并分析其根本原因。对于客户满意度，要了解如何测量并根据反馈结果进行改进。企业和供应商都要关注客户满意度，因为最终产品是面向客户的。如果客户对产品不满意，可能是供应商提供的原材料或零部件存在问题，所以要共同努力提升客户体验。 5. 团队合作与沟通、过程管理等 - 在供应商质量管理中，团队合作与沟通也非常重要。企业内部的采购、品管、研发等部门与供应商之间要保持良好的沟通与合作。例如，研发部门将产品的技术要求准确传达给供应商，采购部门与供应商协调交货期等。过程管理则是要对各个工作过程进行管理和优化，确保产品或服务质量的稳定性和持续改进。 6. 内审与认证、风险管理等 - 企业要掌握内部审核的方法和技巧，为质量管理体系的认证提供支持和准备。同时，要了解风险管理的基本原理和方法，预防和应对可能出现的质量问题。例如，通过风险评估识别供应商可能存在的质量风险，如原材料供应中断风险、质量不稳定风险等，并采取相应的措施进行防范。 7. 数据分析与决策 - 企业要学会利用数据进行分析和决策，以支持质量管理工作的有效运行。例如，通过对供应商的历史质量数据进行分析，评估其质量趋势，从而决定是否继续合作或者调整合作策略等。