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TPM企业管理培训，助企业突破生产效率瓶颈！
发布时间:2025-03-28 22:00:18

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TPM相关企业 新益为集团有限公司是重庆一家专注于5S咨询、6S咨询、TPM培训和精益生产培训的企业管理顾问公司，力图打造为6S咨询和TPM培训方面的实力品牌，为企业提供优质的精益生产培训和设备管理培训服务
TPM含义 TPM是英文Total Productive Maintenance的缩写，即全面生产管理，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全，是企业管理策略理论。TPM管理活动由设备保全、质量保全、个别改进、事务改进、环境保全、人才培养6个方面组成，通过全体员工的积极参与改善，从而达到对企业全方位的改进、提升
TPM起源 TPM在60年代起源于*的PM（预防保安），日本通过扩展和创新在1981年形成了TPM（全面生产管理）。“全员生产维修”是日本人在70年代提出的，是建立在*的生产维修体制的基础上，同时也吸收了英国设备综合工程学、中国鞍钢宪法中群众参与管理的思想
设备维修体制
  • 事后维修（BM，Breakdown Maintenance）：最早期的维修方式，即出了故障再修，不坏不修
  • 预防维修（PM，Preventive Maintanance）：以检查为基础的维修，利用状态监测和故障诊断技术对设备进行预测，有针对性地对故障隐患加以排除，分定期维修和预知维修两种方式
  • 改善维修（CM，Corrective Maintanance）：不断地利用先进的工艺方法和技术，改正设备的某些缺陷和先天不足，提高设备的先进性、可靠性及维修性，提高设备的利用率
  • 维修预防（MP，Maintenance Prevention）：可维修性设计，提倡在设计阶段就认真考虑设备的可靠性和维修性问题，从设计、生产上提高设备素质，从根本上防止故障和事故的发生，减少和避免维修
  • 生产维修（PM，Productive Maintenance）：以生产为中心，为生产服务的一种维修体制，包含了以上四种维修方式的具体内容。对不重要的设备仍然实行事后维修，对重要设备则实行预防维修，同时在修理中对设备进行改善维修，设备选型或自行开发设备时则注重设备的维修性（维修预防）
TPM特点 三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率指设备寿命周期费用评价和设备综合效率；全系统指生产维修系统的各个方法都要包括在内，即PM、MP、CM、BM等都要包含；全员参加指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加
TPM精髓
  • 追求精细化管理，维护管理工具，如丰田公司数十年如一日的不断追求精细化管理，追求零库存、零缺陷、低成本和零损耗等，有效地运用了各种各样的管理工具，如5S体验活动，TQC、TPM、IE、JIT等
  • 注重人才的培养，如丰田公司提倡“造物、育人物先育人、先人后事”，对人才开发的重视不亚于对产品的开发
TPM相关概念 TPEM（Total Productive Equipment Management）即全面生产设备管理，是一种新的维修思想，由国际TPM协会发展出来，根据非日本文化的特点制定，柔性更大，可根据工厂设备的实际需求来决定开展TPM的内容
TPM活动内容
  • 两大基石：彻底的5S活动（整理、整顿、清扫、清洁、素养）；重复性小组活动
  • 八大支柱：促进生产效率化等（文章未详细展开各支柱具体内容）
实施TPM原因
  • 企业存在管理效率不高、浪费多、部门间扯皮等问题，通过学习TPM可对设备管理和全员维护管理整体了解，在不同生产工作中学会、掌握和用好这一工具
  • 和日本、韩国企业相比，中国企业在制造、工艺及管理方面落后，管理是软肋，推行TPM可增强企业体质
推行TPM效果
  • 有形效果：TPM四大目标为灾害0化，故障0化，不良0化，浪费0化。实践证明可使工程不良率降低、设备综合效率提高、PM时间缩短、减少故障/瞬间停止、人均生产量和销售金额提高等
TPM培训相关
  • 教学内容：基于《现代设备管理与维护》教材的第6章“TPM全面生产维护”的13节，包括TPM的基本概念、八大全员参与支柱、设备管理的关键绩效指标、以及TPM推行步骤和实施案例
  • 教学目标：理解TPM全面生产维护的基本理念，掌握其核心价值和实践方法；学习八大全员参与支柱，理解其在TPM管理中的作用和实施要点；学会运用设备管理的关键绩效指标来评估和维护设备性能，提高生产效率

术语解释： - TPM（Total Productive Maintenance）：全面生产管理，也叫全员生产维护、全员生产保全，是一种全员参与的生产维修方式，旨在通过全体员工的积极参与改善，对企业进行全方位的改进、提升。 - TPEM（Total Productive Equipment Management）：全面生产设备管理，是由国际TPM协会发展出来的新的维修思想，更具柔性，可根据实际需求开展相关内容。 - 5S活动：包括整理、整顿、清扫、清洁、素养，是现场改善的基石。 - BM（Breakdown Maintenance）：事后维修，出故障再修。 - PM（Preventive Maintanance）：预防维修，以检查为基础对设备进行预测和隐患排除。 - CM（Corrective Maintanance）：改善维修，利用先进技术改正设备缺陷。 - MP（Maintenance Prevention）：维修预防，在设计阶段考虑设备可靠性和维修性。 - PM（Productive Maintenance）：生产维修，以生产为中心的维修体制，包含多种维修方式。


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