课程大纲：

精益管理的培训背景：
丰田汽车公司历经数十年的努力，终于在上世纪70年代形成丰田生产方式，该方式使得丰田在石油危机时期仍然保持强劲的盈利能力，并在激烈的汽车行业竞争中，超过老牌三大汽车公司，荣登汽车业第一的位置。
丰田生产方式也被称为精益生产方式，其核心就是消除浪费，而其总结的生产的七大浪费及消除是其精髓之一，它能有效引导员工去发掘生产现场的浪费并努力消除之，从而提升员工的成就感、钻研精神及团队士气，并进而有效提升生产效率，为企业降低生产成本提高利润做出明显贡献。
本课程即基于丰田的七大浪费总结，分析其产生原因、表现形式及消除方法，具有良好的实战意义！
培训课程中，将大量运用图片、案例以及讨论等方式进行推进，确保学员学得轻松、理解深刻、并能与实际工作紧密联系。
培训学员收益：
①认识到生产浪费的危害。
②激发学员挖掘生产浪费的兴趣。
③掌握七大浪费的具体内容。
④掌握七大浪费产生的原因及消除的根本方法。
⑤联系到工厂实际进行浪费的查找及改善。
⑥掌握现场主义的哲学。

引子：
一盘引人思考的棋局
吸管能穿过土豆吗？
第一部分 精益生产的来历
1.发明家丰田佐吉和织布机厂
2.丰田生产方式的诞生
3.精益屋的架构
4.消除浪费的意义
讨论： 精益生产方式的诞生给我们的启示
第二部分 精益七大浪费的管理(上)
1.七大浪费之一：运输浪费
案例表现: 无效的走动与运输
运输浪费的产生原因解析
消除对策：杜绝孤岛式生产、让作业流动起来
讨论：车间内走动最多的作业员是谁？
车间里的运输工具有哪些？
我们车间里的其他运输浪费状况？
2.七大浪费之二：动作浪费
案例表现：动作不连贯、重复、弯腰、多余等
消除对策：结合人机工程学，作业台布局优化及动作优化
讨论：动作浪费有哪些危害？
我们作业过程中的动作浪费状况？
找出车间里最不合理的作业台？
3.七大浪费之三：加工浪费
案例表现：过度的加工余量、精度，多余的功能、检验、包装等
加工浪费的原因解析
消除对策：精准把握客户需求，用省略、替代、重组或合并的方法审视现有工序。
讨论：生产中有没有过度检验的现象？
日常生产中，达不到精度要求的情况多还是精度浪费的情况多？
第三部分 制造业的现场主义
1.三现主义
世界上最痛恨浪费的人
大野耐一的现场哲学
本田宗一郎手上的疤痕
2.5个为什么
善于发现问题
发掘根源问题
第四部分 精益七大浪费的管理(下)
1.七大浪费之四：不良浪费
关于不良管理的基本原则
绝不隐藏不良
不良发现得越早越好
必要时停线
不良产生的原因解析
改善对策的探讨
讨论：工厂曾发生的产品低级错误
车间内的首样检验、巡检是如何安排的？
企业是如何统计不良率并进行改善的？
2.七大浪费之五：等待浪费
员工未必喜欢工作中的等待
等待的表现形式
等待产生的原因解析
改善对策：多技能工、生产均衡化、快速换模、保障性订单等
讨论：如何看待“省力化”与“少人化”？
日常工作中，有没有因为自身工作的原因导致别人等待？
企业是如何确保供应商准时交货的？
3.七大浪费之六：过量生产
过量生产是很常见的现象
过量生产是*的浪费
改善对策： 严格限制在制品；及时报废长期呆滞品；以订单拉动方式生产，等。
讨论：找出车间内生产的一个瓶颈？
仓库内时间有没有存放超过一年的原材料？
车间内，有没有待返工产品？是如何控制的？
4.七大浪费之七：库存浪费
库存是万恶之源
库存降低的难点解析
改善对策：精准的数据统计、拉动准时化生产以及有保障的备货
讨论： 工厂内，什么物料是采购周期最长的？
有无最小库存的管理？
供应商产线突发问题，如何解决零部件问题？
如何答复客户订单交期的？
第五部分 七大浪费的延伸管理
1.防呆法的运用
防呆法的思路与作用
防呆法的举例
2.作业标准化
任何改善都需要进行作业标准化
作业标准化的三个原则
内容回顾小结