课程大纲：

精益生产现场实战

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破冰分享互动!
制造型企业的运作模型分享
现场学员角色分享及职责归属交流
第一讲：TPS丰田模式的秘密
浪费和价值
一、概念
1、增值与不增值
2、必要与不必要
3、必要不增值与不必要不增值
4、浪费与瓶颈管理
5、生产现场八大浪费
二、问题：
1、什么是问题
2、问题的三个层次
3、如何解决问题
4、什么是改善
5、改善的目的及价值

第二讲：现场增益策略：现场分析
一、怎样进行现场分析和诊断
1、现场分析的六个方面
2、现场诊断的五个重点
二、合理布置工地的诀窍
1、如何布置现场
2、创造良好的工作环境
3、车间设备的布置原则
4、分析的四种技巧(ECRS原则)

第三讲：现场改善十大秘笈
秘笈一：工艺流程查一查
1、流程图的作用
2、流程图的绘制
3、流程图的分析
秘笈二：平面布置调一调
1、物料流向图布置法
2、车间布置
秘笈三：流水线上算一算
1、向移动方式要效益(串行工序变并行工序)
2、向流水线要效益
秘笈四：动作要素减一减
1、工业工程起源
2、如何实现经济动作
3、动作测定方法
4、动作测定方法的分类
5、时间分析的目的
6、标准作业时间
秘笈五：搬运时空压一压
1、搬运方便系数
2、改善搬运的必要性、原则和方法
3、搬运优化的原则和方法
4、合理化搬运

秘笈六：关键路线缩一缩
1、关键路线法(又名网络技术)
2、绘制原则
3、怎样缩短关键路线
4、关键路线法的主要用途及实例
秘笈七：人机效率提一提
1、人机联合分析
2、人机联合分析着眼点
秘笈八：现场环境变一变
1、现场管理系统与三大要素
2、人、物、场所的*结合
3、认识定置管理
4、定置管理的六项活动
5、定置管理两套技术
秘笈九：目视管理看一看
1、看板管理概述
2、看板管理的作用
3、看板管理的内容
4、目视管理的常用工具
5、目视管理方法
6、目视管理的三级水平
秘笈十：问题根源找一找
1、PDCA
2、8D报告

第四讲：合理化改善工具集
1、IE七手法
2、SMED
3、生产现场“广深高速”
第五讲：合理化改善机制推行
1、合理化改善的管理制度
2、合理化改善的运作模式
3、合理化改善的级别及奖金发放
4、合理化改善的持续推进与稽核
5、合理化改善方案工具包

第六讲：控制出结果
1、生产管理失控点分析
2、限制控制-解决员工如何自发做事的问题
3、横向控制-解决横向部门、岗位不配合/不协调的问题
4、三要素控制-解决管理干部相互推责/扯皮的问题
5、分段控制-解决管理干部如何解决事务的问题
6、稽核控制-解决员工不按规矩做事的问题
7、数据控制-解决管理干部如何用数据做管理的问题

第七讲：六日工作法保证达成
1、目标如何实现?
2、日计划——每日工作任务分解
3、日备料——每日做好班前准备
4、日协调——每日信息快速传播
5、日攻关——每日打通管理瓶颈
6、日稽核——每日稽查、查反复、反复查
7、日考核——每日成果兑现
第八讲：丰田之屋
视频案例分析

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