课程大纲：

工业工程IE培训

内容
IE工业工程起源于*，是在泰勒科学管理基础上发展起来的一门应用性工程技术学科，强调综合地提高生产率，降低生产成本，保证产品质量，使系统处于*运行状态而获得巨大的整体效益。IE工业工程的知识和方法在美日等发达国家已经成为日常化的工具，通过取消、合并、重排、简化等ECRS优化手法，不断改进操作流程，形成一系列非常实用的技术、方法及工程程序，是企业通向*制造系统，实现企业竞争取胜的必由之路。
精益生产是起源于日本，以TPS丰田生产模式（精益生产）为代表的*生产组织体系和方式。IE既是精益生产方式的工程基础，又是精益生产的重要组成部分。自上一世纪80年代以来，以*麻省理工学院为首的研究机构，在系统总结丰田生产模式的成果上，会同*空军军方、*宇航总局等机构，建立起旨在全美推行工业工程和精益生产的组织，发展出以流程优化为导向的企业价值流建模技术，令现代工业工程成为日本、德国、*等先进工业国家持续发展的动力。
本培训课程参考两个理论核心运用，即IE核心基础技术和企业价值流分析技术，着眼于现代工业工程的架构，原理和应用，通过深入浅出的讲解、沙盘演练、工作坊等现场互动方式，帮助受训企业建立、完善和提升工业工程管理系统。

课程对象：
企业经营决策层，总经理、工厂厂长、战略规划部门长等；
生产与运作系统高层及中层管理人员，制造、技术、研发、品控、PMC、采购部门经理等；
经营革新与精益改善项目负责人，项目成员，IE工程师
课程时长：标准2天，每天6学时，共12学时。
课程目标：
深刻理解精益生产的核心思想及明了精益生产系统体制与IE工业工程之间的关系；
准确认识企业的浪费与效率，并学习通过系统的手法消除浪费、提升效率；
在精益生产的系统思维指导下，掌握现场改善的专用IE工具与方法；
明确IE工业工程应用的3级提升水平，帮助学员持续提升解决问题的能力。

内容纲要：
一、精益生产与IE工业工程：为何精益生产首先在日本实现？
成本与利润的斗争：迎接“成本竞争年代”的危机挑战
制造业的“寒冬”：微利化、同质化、成本压力持续上升
企业经营策略五种选择：山寨、平民、投机、贵族、皇族
精益愿景：企业发展3步曲（庞大→强大→伟大）
丰田的启示，两个轮子的飞奔:“开源”与“节流”创利润
“性价比”才是核心竞争力！
制造更高品质的产品？以更低成本制造相同品质的产品？
企业革新之路：销售革新、产品创新、管理革新（精益革新）
PE与IE的深刻思想（Process与Cost）
PE思想：工艺路线
IE思想：浪费与效率
案例分享1）作业标准；2）“模块化”与“流线化”
消除浪费的利器：IE（干毛巾中挤出水来！）
不产生附加值，超额使用资源而创造附加值
现场的烧钱现象—Toyota的7大浪费（MUDA）
现场的3M LOSS：勉强（無理）MURI、不均匀（むら）MURA、浪费（無駄）MUDA

二、基础IE现场改善实战: 消除现场浪费、提高生产效率
思索：何谓“世界*现场”？（QCDSMPF）
基础IE：生产单元效率提升4大手段
布局分析、工程分析、动作分析、时间分析
工程分析，3大指标：提防“集体腐败”！
节拍生产Takt Time
工序平衡率、工序饱和率、工程饱和率
时间分析，案例分享：
标准工时的测定、变更及在生产中的有效运用
时间稼动率：称称生产的“净重”
动作分析，案例分享：
动作分析4项基本原则
物流器具改善
物料品质保证、快速数量清点、物料取拿快捷、搬运迅捷
生产用工装夹具改善
简便自动化LCIA

三、精益IE深度实战：生产方式革新
多品种、小批量、快速交货的客户需求与精益生产的对应
模块化布局的损失：整流化的生产方式
价值流动与整流化生产：价值流动与停滞产生的浪费
水平布置（批量传递）、垂直布置（单件传递）、单件流（One Piece Flow）
制造系统中的时间分析：L/T、C/T概念的去伪存真
生产系统综合效率3大宏观指标：生产周期（Lead Time）、工程内库存（WIP）、生产柔性度（品质与产能的反应速度），绝非人均产能MPH！
生产方式改革的主要方向：
长线短线化
短线细胞化（工序间距紧凑化）
细胞混流化
细胞柔性化
细胞链接：Transimission
站立作业、走动作业，最终实现员工多能化、全能化、生产柔性化
3P精益布局：先天优良生产线设计，精益工厂是设计出来！
确保在生产工序内建立品质
为简化制造，用JIT的三项原则：单件流、节拍时间和拉式系统来设计产品生产
利用go/no go 监测装置和防错装置 (poka yoke)来设计制作工艺流程
确保投资得到合理的利用
3P的任务是保证工序能力符合客户节拍，消除浪费、不均衡和不合理

四、精益IE高级工具：VSM价值流图分析与精益流程优化
从客户角度认识增值(VA)和非增值（NVA或浪费）
价值流图的价值与目标
全流程分析
数据化定量描述
如何选择价值流程图VSM的项目
价值流程图VSM具体制作方法及案例练习
绘制生产单元简易价值流图：现状图、未来图
绘制制造系统全局价值流图：现状图、未来图
通过精益价值流VSM进行工厂改善活动及案例
精益流程优化的基本原则
精益流程优化的方针展开。

工业工程IE培训