课程大纲：

如何识别和消除浪费

    第一单元 浪费的根本是价值，用增值的眼光看待
    1.不会产生附加价值的均称为浪费
    制造现场顾问和社长在谈话
    2.浪费的类型
    工作和动作
    3.3C增值的实质
    哪些活动是增值的？问题意识建立
    区别浪费和附加价值
    3C判定
    4.在制造活动中的浪费
    区别动作(四个动作)
    发生在工厂中的浪费事例
    区分人的浪费, 物的浪费
    5.浪费发生原因
    [一致] [均衡] [合理] 的要素发生的
    三不改善事例
    制造业的浪费形式

    第二单元 现场常见七浪费，成因与消除管理
    第1节 等待浪费的消除
    等待浪费就是人或者设备等没有作业而闲置造成的浪费
    等待浪费的表现形式及案例
    案例：作业时间观察记录表
    作业等待统计表
    等待的五大成因
    第2节 搬运浪费的消除
    什么是搬运的浪费
    搬运产生的原因
    ①    平面布局不合理，搬运路线过长
    ②    物流组织不合理，中转环节过多。
    ③    工装设计不合理，反复移动（频繁换产）
    ④    在制品过多造成大量的搬运
    改善搬运浪费的目的
    改善搬运浪费的着眼点
    ①     注意操作环节
    ②     重视放置方法
    ③     减少不合理搬运
    ④     安全轻松的搬运
    ⑤     重视搬运的连接点
    改善搬运浪费的原则
    原则一  有效应用（要使货物的操作简单，省去浪费）
    原则二  要使货物的操作简单，省去浪费
    原则三  寻求搬运的机械化、提高效率
    原则四  消除停工待料和空搬运
    原则五  缩短移动距离，并使之简单化
    搬运改善常用的六大方法
    精益生产的[6准]搬运要求
    第3节 不良品浪费消除
    制造不良的浪费
    一人错误百人忙的连锁效应
    造成制造不良品浪费的原因分析
    避免发生制造不良品浪费的方法
    案例：治具改善
    不良品消除的五大建议
    第4节 动作浪费消除
    按传统观念的眼是看不见的动作浪费
    作业动作的浪费
    动作浪费成因
    车间发送的浪费信号
    改善和消除动作浪费的着眼点
    ①    工艺布局的改善
    ②    关于作业现场配置的原则
    ③    物料架的设计原则
    ④    工装夹具、工具接近化摆放
    ⑤    关于使用身体部位的原则
    案例剖析
    总结：动作经济的原因
    动作经济的基本原则和对象
    第5节 加工本身浪费消除
    透视加工的浪费
    加工浪费的四大成因
    现场中的加工浪费案例
    消除加工浪费的方法
    总结识别和改善加工浪费的目的
    第6节 生产过剩的消除
    什么是生产过剩的浪费
    过量生产产生的原因
    过量生产造成的危害
    改善和消除过量生产的浪费
    第7节 库存浪费的消除
    任何超过客户或者后工序作业需求的物品
    库存产生的三大原因
    库存造成的危害
    库存会造成5大深层次浪费
    改善库存的浪费
    浪费种类与对策连连看

    第三单元 活性化的浪费运营，构建系统的浪费损失体系
    全员改进“七七事变”—管理系统七废墟
    等待浪费
    无序浪费
    协调不力
    闲置浪费
    应付浪费
    低效浪费
    无理浪费
    用体系的眼光看工厂损失体系图
    小组练习-编制公司浪费指引
    [损失·绩效·关联· ICE]用价值衡量
    ICE指数

    第四单元 浪费消除八大策略，开展消除浪费的环节
    策略一 4S的实践
    分必要和不必要的东西
    事先理好随时都能用的必要东西
    注意逐件清扫
    维持整理·整顿·清扫
    坚守4S的习惯养成
    策略二 设备布局化
    离岛式设备布局引发是问题
    水平布置和垂直布置的比较
    TPS的工序顺序以U字形布局为基本
    流畅化生产线的配置方式
    ①U字型配置 ②平行配置 ③混合配置
    策略三 工序流畅化
    案例：流畅化三步法
    离岛式车间→集结式流水线→流线化
    流线化改善实例
    策略四 单件流生产
    彻底消除库存（控制制造成本）
    案例：单件流
    作业员的工作变化
    策略五 标准作业化
    标准作业有3种样式
    标准作业3要素
    策略六 多能员工化
    只会操作，是称不上多能工的
    策略七 管理目视化
    ANDON
    POKAYOKE
    作业防呆应用
    防呆法的机能(目的)与手段
    KANBAN
    品质管理道具
    策略八 异常自働化
    立即处理
    设备互联
    具有判断力

    第五单元 浪费消除五步法，步步为赢赢取未来
    改善活动思考的三个三
    改善的基本思考
    Step1 掌握浪费现象的状态
    现场发送的浪费信号
    浪费隐藏的5种现象
    岗位要素分析表
    煮饭流程法分析举例
    Step2 剖析浪费的成因
    Result  factor(结果原因) 分析事例
    Step3 设想最有效的排除方法
    浪费提问  5W1H改善法
    浪费提问书 5S改善法
    浪费改善 Point 10改善法
    Step4 立即实践
    制造能力提升案例
    案例：部品搬运三大敌人
    浪费的改善方向
    搬运/供给改善的几种形态
    Step5 进行标准固化
    管理者不该说的话

如何识别和消除浪费