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《生产现场问题分析与解决》课程

讲师:杨华天数:1天费用:元/人关注:2550

日程安排:

课程大纲:

生产现场问题分析与解决
 
课程背景
   毫无疑问,生产现场的管理是制造型企业管理的核心,道理很简单,因为产品是在生产现场制造出来的,生产管理的水平直接影响着产品的质量,企业的成本和效益,所以丰田公司早就意识到生产管理的重要性,提出来“到现场去”的管理口号,主张管理下沉,要求重视对生产的管理,这也许是丰田公司成功的原因之一吧
 
课程目标
-从现场的七大浪费切入,从根本上诊治与根除现场浪费,提升效益
-通过现场标准化管理,制定标准工时与均衡生产,达到生产均衡高效
-通过TPM方式的设备管理,让你的企业设备稳定高效
-通过TQM方式的质量管理,让你的企业质量总成本*
-熟悉现场改善IE七大手法,结合案例分析,确保做到学后即用
 
参加人员
总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、生产科长、基层管理、储备干部及企事业单位相关联人员
 
课程内容   
一、从消除浪费开始精益化生产之实施
1、生产现场常见八大浪费          
2、降低现场浪费的十七种具体做法 
3、减少搬运大五方法              
4、问题生产现场的外在特征 
5、减少等待的十种对策            
6、产线不均衡的六种改善方法 
7、减少动作浪费的六种方法        
8、JM工作改善法 
9、库存削减十大方略              
10、现有搬运路线及工具的优化   
11、问题发现之5W1H法与问题改善之ECRS法 
工具:1)《浪费识别表》 2)《动线图法》3)《作业选择表》 4)《作业分解表》 5)《改善前后B-A表》 
分享:优秀企业成本节约的31种做法 
案例:1)长虹电视流线化测试改善 2)SMED快速换模的七项改善点
 
二、全员生产保全之TPM
1、设备全生命周期管理三方法      
2、自主保全与专业保全 
3、减少设备计划外停机的十种方法  
4、清扫就是点检  
5、专家型员工应具备的四种能力    
6、设备保养基准书制作七大要点      
7、设备点检之八定                
8、设备润滑之五定  
9、从三个维度系统提升设备OEE     
10、零故障之五种对策 
练习:1)求设备之OEE 2)设备故障5WHY法分析 3)《设备点检指导》找错练习   
工具:1)《不合理表》2)《两源清单》3)《操作维修技能视频教学》 4)《设备故障时间管理推移图》 5)《设备运行不合理表》           
 
三、IE七大手法改善作业
1、IE改善四步法                  
2、七类防呆法想错也难 
3、动改法四原则                   
4、五五法看透问题找到良策 
5、流程法优化流程提升效益         
6、双手法对称作业轻松高效 
7、典型的四种抽查方法             
8、人机合一协调高效 
视频:1)快滑条  2)自动回箱  3)日企经典改善案例
 
四、用TQM快速实现产品质量提升
1、质量意识提升五大方法            
2、质量问题预防六大方法 
3、五种首件时机与八项巡检内容      
4、质量管理的十倍法则  
5、华为机器对8D报告实施的具体要求 
6、生产现场四不原则               
7、生产现场质量管理的十三种方法    
8、员工的四种意识三种检验 
案例分析:1)2017年TCL获得电子信息行业协会一等奖QC改善案例分享  2)8D案例分析
   
生产现场问题分析与解决

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