课程大纲:
问题分析与解决课程体系
课程目标
-从四项核心技能系统提升管理者改善管人,员工教导,现场及安全四方面技能
-从现场的七大浪费切入,从根本上诊治与根除现场浪费,提升效益
-通过现场标准化管理,制定标准工时与均衡生产,达到生产均衡高效
-通过TPM方式的设备管理,让你的企业设备稳定高效
-通过TQM方式的质量管理,让你的企业质量总成本*
-熟悉现场改善IE七大手法,结合案例分析,确保做到学后即用
参加人员
总经理、生产副总、厂长、生产经理、车间主任、生产科长、基层管理、储备干部及企事业单位相关联人员
课程内容
一、TWI中基层管理者四项核心改善技能
1)JR工作关系改善四阶段
2)员工关系管理的四大原则
3)工作关系思维导图
4)工作教导的四大步骤
5)工作教导详解之降龙十八掌
6)工作分解表的做法
7)教三练四
8)工作改善四阶段
9)改善方法的四原则
10)发掘问题点的方法
11)解决问题的七个关键
12)工作安全四阶段法
13)安全管理的3E原则
14)事故处理的四不放过原则
15)安安型班组建设的十三个建议
案例链接:1)点胶工与班组长的战争
互动:跟我学手操
视频:1)何为JM及观后感想
安全案例分析:我的手指
二、从消除浪费开始精益化改善实施
1、生产现场常见八大浪费
2、降低现场浪费的十七种具体做法
3、减少搬运大五方法
4、问题生产现场的外在特征
5、减少等待的十种对策
6、产线不均衡的六种改善方法
7、减少动作浪费的六种方法
8、JM工作改善法
9、库存削减十大方略
10、现有搬运路线及工具的优化
11、问题发现之5W1H法与问题改善之ECRS法
工具:1)《浪费识别表》 2)《动线图法》3)《作业选择表》 4)《作业分解表》 5)《改善前后B-A表》
分享:优秀企业成本节约的31种做法
案例:1)长虹电视流线化测试改善 2)SMED快速换模的七项改善点
三、精益生产改善两大根基
1、5S实施要领与作业技巧
2、5S实施之21种工具
3、要与不要标准形成
4、5S推行不成功原因分析与对策
5、三易与四定
6、物品摆放三原则
7、减少清扫工作量的三种方法
8、四种安全色与二种对比色
9、车间宣传看板的常见十四种内容
10、提案改善实施办法
11、企业推行提案改善几点现实建议
12、用一个流暴露并消除等待浪费
13、丰田双看板拉动系统实现JIT
范例:《5S区域责任图》 《成功企业5S标准化手册》
互动:头脑风暴,找一找培训现场5S改善点有那些
案例分享:1)现场改善后5S照片 2)设备维修管理可视化看板 3)设备安全运行十字架 4)清扫工具设计大赛
分享:1)《5S标准化手册》 2)5S歌 3)成功推行5S的七种制度范本
四、全员生产设备保全之TPM
1、设备全生命周期管理三方法
2、自主保全与专业保全
3、减少设备计划外停机的十种方法
4、清扫就是点检
5、专家型员工应具备的四种能力
6、设备保养基准书制作七大要点
7、设备点检之八定
8、设备润滑之五定
9、从三个维度系统提升设备OEE
10、零故障之五种对策
练习:1)求设备之OEE 2)设备故障5WHY法分析 3)《设备点检指导》找错练习
工具:1)《不合理表》 2)《两源清单》 3)《操作维修技能视频教学》 4)《设备故障时间管理推移图》 5)《设备运行不合理表》
五、IE七大改善手法
1、IE改善四步法
2、七类防呆法想错也难
3、动改法四原则
4、五五法看透问题找到良策
5、流程法优化流程提升效益
6、双手法对称作业轻松高效
7、典型的四种抽查方法
8、人机合一协调高效
视频:1)快滑条 2)自动回箱 3)日企经典改善案例
六、用TQM快速改善产品质量
1、质量意识提升五大方法
2、质量问题预防六大方法
3、五种首件时机与八项巡检内容
4、质量管理的十倍法则
5、华为机器对8D报告实施的具体要求
6、生产现场四不原则
7、生产现场质量管理的十三种方法
8、员工的四种意识三种检验
案例分析:1)2017年TCL获得电子信息行业协会一等奖QC改善案例分享 2)8D案例分析
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