课程大纲：

现场问题诊断管理

    一 生产现场问题诊断-----改善现场问题
    1）为员工着想的改善：看图思索
    2）为何要改善
    3）改善时管理者的角色
    4）提高员工改善意识是领导的任务
    5）何为问题
    6）发掘问题的境界
    7）改善的定义
    8）培养员工的批判性思考能力（横向思考 纵向思考）
    9）如何实施改善
    10）改善的秘诀
    11）现场改善的障碍
    12）工作现场的作业改善
    ②IE 七大改善手法的基本介绍：动改法、防错法、五五法、双手法、人机法、流程法 抽查法
    13）生产线改善的方法及案例分析
    ◆工作的改善方法：JM法
    ◆ECRS法
    ◆4M法
    ◆５Ｗ１Ｈ法
    沙盘模拟：生产线组立工序作业手法改善
    掌握改善的手法，改善过程中对成本的控制，拓展改善的思维
    14）解决问题的8D方法（日本改善小集团活动开展方法）
    15）Idea现场改善提案思想的导入（日本生产一线改善提案活动开展方法）

    二 生产现场问题诊断之 物料管理与降低成本
    1、 生产计划与物料管理
    ◆ 生产计划、物料计划、生产进度计划三者的关系及其一致性
    ◆ 生产能力平衡方法
    ◆ 工序瓶颈和人员浪费的原因分析
     影响生产进度的原因分析
     控制进度计划的措施
    2、车间物料与成本控制
     如何树立车间一线人员的成本观念：降本增效
     利润=营业收入—成本—费用
     影响车间成本的因素分析
     a、b、c材料成本控制法
     物料成本控制的5R原则
     呆、废料处理的3个及时性原则
     机器备品、备件的成本管制与改进
    3、物料的库存管理
    ◆ 物料储存保管的目标
    ◆ 选择储区位置的建议
    ◆ 库存周转率分析及对生产的指导意义
    ◆ 呆废料率分析
     车间物料、物品的定点、定位及标识
     车间物料的日常盘点管理
    4、物料质量控制
     掌握物料品质控制标准
     确定物料规格
     加强供应商品质控制
     来料检验控制

    三 生产现场的七大浪费（消除浪费，降低成本）
    ◆浪费的认识
    ◆库存的浪费（案例说明）
    ◆等待的浪费（案例说明）
    ◆制造过多（过少）的浪费（案例说明）
    ◆作业的浪费（案例说明）
    ◆动作的浪费（案例说明）
    ◆搬运的浪费（案例说明）
    ◆不良品的浪费（案例说明）
    ◆减少浪费的七大手法

    四：现场问题分析及解决
    ◆QC新旧七大手法讲解
    ◇如何准确寻找问题
    ◇如何把握问题的现状：检查表、排列图的使用
    案例演示
    ◇分析问题的方法
    ① Why-Why分析法
    ② 鱼骨图
    ③ 关联图
    ④ 系统图
    ◇对策的制定方法：系统图的使用
    ◇解决问题的8D方法及流程

    五：现场问题诊断之生产线流程改善及优化
    ◆生产现场的七大浪费
    ◆生产现场改善的利器：IE
    ◆IE的核心内容
    ◆IE七大手法简介
    ◆流程法(流程程序法)
    ◆人机法
    ◆提升创意的基本技巧
    联想法、缺点/希望点列举法、635法、头脑风暴法
    ◆现场改善的四个阶段法
    第一阶段：分解作业讲解
    分解作业的全部细节：搬运作业、机械作业、手作业
    第二阶段：自问细节讲解
    ①5W1H法进行自问
    ②4M法进行自问
    第三阶段：构思新方法讲解
    ECRS改善法进行新方法展开
    第四阶段：实施新方法讲解
    接纳、认可、运用、认同功劳实施新方法

    六 世界50强公司生产线日常工作管理案例分享
    如身临其境般全方位分享50
    强公司现场管理内容：
    ● 上班前的准备（早会等）
    ● 生产管理（计划等）
    ● 生产异常的处理
    ● 下班前的确认
    ● 生产报表的填写
    ● 成品管理
    ● 修理管理
    ● 物料物流管理
    ● 培训教育管理

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