课程大纲：
突破性绩效改善课程
【课程背景】
企业运营管理过程中，各种各样的问题层出不穷：
1、质量低劣。有的企业，市场推广能力特别强，什么样的产品都能卖出去。可出去的产品口碑不好，只能眼睁睁看着自己争来的市场被步步蚕食。
2、成本高企。有的企业，表面看生意兴隆、红红火火，细探究却发现企业盈利能力不足。正所谓“热热闹闹，却只是赚个吆喝”。
3、交期过长。有的企业，自家产品的竞争力倒是挺强，可偏偏交货期远比竞争对手要长。也尝试过快速交货，却发现加班加点明显增多，产品质量下降，到头来得不偿失。
同时保证质量、效率、成本、交期，在教科书上看起来是那么的顺理成章、理所当然，可在企业管理实践中，怎么就常常会“顾得了这头，顾不了那头”呢？
殊不知，管理有道更有术。企业内的各项管理活动盘根错节、相互交织，如果不分青红皂白，不管三七二十一，只知道“灌鸡汤”、“打鸡血”，只是一味的下指令、搞摊派，而从不安排相关技能和方法的培训，最后只会把人逼疯、逼走，把企业搞散、搞乱。
经常听讲“不变是等死，变了是找死”。其实，关键还是要看：变什么？怎么变？
【课程收益】
夏玉臣老师曾长期供职于多家知名企业，负责协调统筹全公司范围内的各种绩效改善活动和变革管理。如何将各种管理改善理论成功应用于企业管理实践，并取得理想的突破性改善效果？夏玉臣老师对此深有体会。本课程：
1、结合多家企业成功的综合绩效改善实践
2、融精益生产、六西格玛、流程改善、卓越运营为一体
3、综合各种先进的管理改善理念、思维、方法和工具
4、为实现“提质、增效、降本、缩期”的综合性改善目标，提供系统化、全面性的方向指引和方法指导
【课程对象】中高层管理人员
【课程大纲】
课前互动：课程体系、纪律、分组、授课说明
第一部分 突破性绩效改善概述
1、 绩效的定义
2、 绩效的评估维度
2.1 多快好省
2.2 E&E
2.3 Q/C/D
2.4 Q/C/D/E/S/M
3、 绩效改善的意义
3.1 人无我有难持久，多快好省显神通
3.2 绩效改善打造竞争优势
4、 突破性绩效改善
4.1 概念
4.2 改善思路
第二部分 质量突破——突破性质量改善的系统方法
1、 概述
1.1 质量改善的本质
1.2 突破性质量改善方法论
2、 贯彻精益思想，力图不出问题
2.1 单件流/拉动生产
2.2 标准化作业
2.3 U型生产单元
2.4 内建质检与防呆防错
2.5 精益思想在质量管理和改善方面的核心价值
2.6 案例：冰箱门体装配不良改善
3、 完善测量系统，创建数据体系
3.1 测量系统分析与完善
3.2 完善品质数据处理与分析
3.3 创建数据体系，完善质量报告
3.4 测量系统和数据报告体系在质量管理和改善方面的核心作用
3.5 案例：微波炉过程不良数据搜集系统
4、 使用简单方法，解决简单问题
4.1 SDCA & PDCA
4.2 5-WHY
4.3 8D问题解决法 & QC问题解决法
4.4 常用工具
4.5 简单方法在质量管理和改善方面的现实意义
4.6 案例：喷漆过程不良改善
5、 借力六西格玛，确保根治顽疾
5.1 DMAIC
5.2 DFSS
5.3 常用工具
5.4 六西格玛在质量管理和改善方面的*作用
5.5 案例：马达转子弯芯不良改善
第三部分 效率突破——突破性效率提升的有效手段
1、 概述
1.1 效率提升的意义
1.2 突破性效率提升的途径
1.3 突破性效率提升方法论
2、 完善产品设计，优化制造流程
2.1 完善产品设计，提升生产效率和管理效率
2.2 优化流程设计，提升生产效率
2.3 效率提升改善的根本点
3、 创建数据系统，紧盯生产瓶颈
3.1 创建数据系统，完善效率报告
3.2 聚焦瓶颈工位，力图实现突破
3.3 效率提升改善的突破口
4.6 案例：冰箱生产线用工方案
4、 改善设备管理，狠抓快速换型
4.1 改善设备管理，提升综合设备效率
4.2 狠抓快速切换，消除换型浪费
4.3 效率提升改善的加速器
4.4 案例：马达部品冲压设备改善
5、 消除现场浪费，确保增效成功
5.1 七大浪费&八大浪费
5.2 浪费消除与削减
5.3 效率提升的基本面
5.4 案例：冰箱组装精益样板线综合改善
第四部分 成本突破——突破性成本削减的综合技巧
1、 概述
1.1 成本削减的意义
1.2 突破性成本削减的途径
1.3 突破性成本削减方法论
2、 简化工作流程，剑指隐藏工厂
2.1 纵向管理与部门壁垒
2.2 通过ECRS流程改善，全面提升流程绩效
2.3 流程简化与完善是消灭隐形工厂的基本手段
2.4 案例：珠宝公司生产系统综合改善
3、 提升工作效率，成本应声而降
3.1 直接部门效率提升
3.2 间接部门效率提升
3.3 提升效率是降低成本的*选择
3.4 案例：冰箱组装精益样板线综合改善
4、 改善产品质量，总能降低成本
4.1 质量成本的概念
4.2 质量改善与失效成本削减
4.3 过程能力提升与检验成本削减
4.4 改善质量可以降低成本，而不是相反
4.5 案例：喷漆过程不良改善
5、 消除现场浪费，成本不战而降
5.1 七大浪费与隐性成本
5.2 隐藏工厂的识别
5.3 隐性成本才是突破性成本削减的重点所在
5.4 案例：马达工厂“三合一”改善
第五部分 交期突破——突破性交期压缩的整合思维
1、 概述
1.1 交期压缩的意义
1.2 突破性交期压缩的途径
1.3 突破性交期压缩方法论
2、 改善生产计划，保障先进先出
2.1 生产能力计划
2.2 排产计划
2.3 生产计划改善是突破性交期压缩的前提和保障
2.4 案例：珠宝公司排产计划
3、 优化物流路径，完善供应系统
3.1 完善产线设计，优化物流路径
3.2 贯彻精益思想，完善供应系统
3.3 用精益思想武装起来的物流、供应系统是交期改善的有力支撑
3.4 案例：冰箱组装精益样板线综合改善
4、 善用约束理论，主攻生产瓶颈
4.1 约束理论
4.2 瓶颈改善
4.3 识别交付瓶颈并加以改善是交期突破的关键
4.4 案例：冰箱生产线用工方案
5、 压缩中间库存，缩短交付流程
5.1 价值与价值流
5.2 在制品库存与生产提前期
5.3 消除库存浪费可以缩短产品交付周期、改善价值流
5.4 案例：珠宝公司U型生产线
第六部分 整合升级——“提质、增效、降本、缩期”突破性综合改善
1、 正确处理质量、效率、成本、交期的关系
1.1 质量是企业的生命
1.2 效率是制胜的关键
1.3 成本关乎企业发展
1.4 交期直接影响订单
1.5 综合考虑、统筹兼顾是必然选择
2、 精益思想的全面应用
2.1 精益思想的概念
2.2 精益管理的基本内容
2.3 精益思想的全面应用
3、 产品全生命周期的策划改善
3.1 产品全生命周期的概念
3.2 产品全生命周期的质量策划
3.3 产品全生命周期的成本设计
3.4 面向X的产品设计与过程设计DFX
4、 持续改善的配套建设
4.1 持续改善机制
4.2 持续改善培训
4.3 改善项目的认可
第七部分 课程总结
1、 课程回顾
2、 作业布置 & 老师寄语
分组发表、教师点评、集体评分
学习心得、感悟、收获分享
答疑、优胜小组表彰
突破性绩效改善课程
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