课程大纲：
工作改善
课程简介：
TWI-JM 工作改善，是培养一线主管掌握一种改善技能。 一线主管承担着降低成本，提高生产效率的责任，但更重要的是，如何在现有的设备、工具、和材料的基础上，能够不投入或者少投入的去进行改善。作业改善是工厂现场一项永无止境的工作。掌握并运用改善的技能，生产现场的效率将会提高，浪费将会减少。 JM改善的技能，是针对现场作业中的浪费，通过 对作业细节（动作）的分析、研究，运用5W/1H的自问方法，充分发挥一线主管的经验及想象力，找出/发现问题，通过ECRS的手法对作业进行去除/合并/重组/简化，从而达到有效地利 用现有的材料，机械，人力，以达到消除浪费，降低成本之目的 。 工作改善的理念是：质疑你的作业，用有限的资源创造*的利润！
参加人员： 企业各部门基层管理者（经理、主管、班组长），IE工程师，见习管理者。
培训方法：
实际案例讲解
通过模拟工厂的改善案例讲解，来掌握改善的步骤、方法；
工厂案例练习
通过工厂案例练习来提高对培训内容的了解，掌握TWI的具体的技能掌握方法以及在日常工作中的应用。
培训评估：
培训评估考虑出勤率及课堂讨论的参与积极性，并包括以下方面：
课堂上积极有意义的提问
知识的探讨和分享
积极参与案例演练
课程收益：
通过课程培训，你将可以：
1） 学会如何去发现现场存在的浪费；
2） 学会如何记录现场作业员作业的每一个细节；
3） 学习运用5W1H的自问方法去质疑现在的作业方法；
4） 学会制作改善提案表；
5） 掌握一种理念“现在的作业方法一定不是最好的”，并形成企业持续改善的文化。
课 程 大 纲
经营者代表致辞
训练指导员与学员自我介绍
TWI沿革简介及课程介绍
一线主管的含义
一线主管必备的5个条件
工作改善实际案例演练
现在方法的说明及演练
工作改善实际案例演练
新方法的说明及演练
改善结果说明
改善方法说明
四阶段法的确立
第一阶段：分解作业
第二阶段：对各细节进行自问
第三阶段：构思新方法讲解
第四阶段：实施新方法讲解
改善案例实演2
为掌握改善的四阶段法的实际运用；
对抵抗与发怒的处理方法
改善提案表的使用方法
自问的9大要素
工作改善实际案例选择及演练说明
强调4阶段法的重要性
学员改善案例演练1
学员改善案例演练2
学员改善案例演练3
学员改善方法的演练反馈
摘要与结论
行动方案讨论
学员的感想
课程结束
颁发证书
关于TWI
TWI，Training Within Industry，精益生产的基础，企业实现持续改善文化的秘诀。TWI是针对一线主管技能提升的训练。TWI一线主管技能训练起源于20世纪20年代的英国，二战期间被*军方采用，1950年TWI首次登陆日本，率先在丰田，日产，东芝，三菱等企业全面展开。1955年起日本政府指定由日本产业训练协会（简称日产训）负责推动，将TWI作为现场管理者必修的课程。
至今在日本已有超过1200万名现场管理者接受了TWI培训。如今，不仅在日本，TWI已经成为欧、美、韩、台等各国及地区公认的一线主管有效的技能训练课程。
为什么企业需要TWI培训？
在任何一家公司的管理架构中，一线主管都是处于兵头将尾这样一个位置。这些基层的管理者，他们最熟悉工厂现场，他们最熟悉现场的员工，他们最熟悉现场的设备，他们也最了解工厂的现行的产品和工艺。在工厂的高层做出了正确决策以后，如何使这些决策能够真正落地，真正提升现场的生产力，提升企业的竞争力，其中有一个很重要的因素，就是这些一线主管要能够真正起到作用。那么，如何让这些一线主管承担起提升生产力的职责呢？一方面，我们说，要让他们有一个观念的转变，那么还有一个方面就是要提升一线主管发现和解决问题的能力，TWI培训体系，则正好是迎合我们企业的这一需求。TWI培训体系发展到今天，已经形成了完善的四个模块，每个模块都会帮助我们的一线主管实现一项技能的提升。TWI这样一个培训体系能够使我们的一线主管自身管理技能得到提升，能使这些主管带出一个强有力且有凝聚力的团队，能使我们的现场快速形成一种持续改善的文化，能为现场的员工营造一个更加安全的作业环境。
丰田公司从20世纪50年代引进TWI培训体系以来，距今已经60多年了，现如今，他们仍然在原汁原味的使用着，仍然做为公司人才培养的一个重要体系。从某种意义上讲，丰田之所以能成为世界制造业的标兵，是和TWI有着不可分割的关系的。
TWI 课程特点
成熟：针对一线主管培训的基础课程，高度定型化、标准化。
实用：把现场的问题和素材带入教室。通过实际操作进行训练，实践性强。
速效：比起知识更强调技能，比起“应知”，更重视“应会”，学后立即运用，可立竿见影。
简单：讲义通俗易懂，把管理技能归结为一张“4阶段法”的卡片，现场易于执行！
TWI对工作现场的效果
1、JI，为了能正确的使用4阶段法需掌握并能运用作业分解来解决指导中的不足与错误，能使自己在今后的指导工作时形成标准和规范是JI的关键之最。正确的指导能让部属迅速领悟工作，不出差错的进行标准作业。JI方法能在短时间内对你现场的不良，返工，设备故障，工具损坏等，具有立竿见影之功效。
2、JM，对搬运，机械，手工作业中的浪费通过IE－ECRS手法及JM特有的5W/1H的自问方法来发现问题，解决问题。达到有效地利用现有的材料，机械，劳力，消除浪费降低成本之目的 。
3、JR，对一线主管因预防和处理人与人之间的问题不当而造成团队涣散，员工工作态度不佳，员工流失率增多的现状能起到积极有效的帮助，通过待人的技能的运用能使一线主管增大威信及凝聚力，达到让部属积极的配合你工作的目的。
4、JS，这是所有工厂企业进行生产的大前提。它要求一线主管平时要善于观察和发现隐患，以提前考虑对策，采取措施，切断可能引发事故和灾害的连锁，达到现场安全事故降低和减少的效果
工作改善
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