课程大纲：

现场精细化管理技巧

课程背景：
现场是企业管理的主战场，它是企业价值转换的重要场所，同时又是所有问题的集
结地，现场管理的水平直接反映出一个企业经营管理的总体水平，是企业的“名片”。但
在现实中很多企业只看重市场开拓，只关心产量并且奉行“出货第一”的理念，而不重视
现场管理。
经过三十年的改革开放，中国企业取得了飞速发展，在当前形势下传统的粗放式管理
方式已经不能满足企业发展的需求，要在新形势下获得更大的发展，摆在广大企业经营
管理者面前的只有一条路：实施企业精细化管理，而现场精细化管理是企业精细化管理
的*切入点，也是最基本的要求。

培训目标：
现场管理是制造型企业的最重要的第一线的管理；精细化管理是现代制造业企业提
升管理水平的重要途径；班组长是兵头将尾，班组长的精细化现场管理能力是企业执行
力的关键。学员通过此次课程可以：
了解现场管理、精细化的现场管理的基本概念
了解精细化现场管理的九大利器：5S、可视化、设备保养TPM、质量预防的防错法
、现场效率提升的动作经济原则、班组安全活动方法、解决现场问题的八步法、现场管
控OEC日清管理法等
掌握这九大利器的具体应用要点，并能够在现场管理的精细化过程中进行应用

课程大纲：
前提与展望：向精细化管理要效率和效能
-故事引发的思考：细节决定成败
-精益现场管理：五大要素与六大目标
-对现场进行精细化管理：精益求精
-现场精细化管理的基本流程：PDCA循环
-现场精细化管理的使命
-现场精细化管理的五大要素
-现场精细化管理的俩大基本理念
-现场精细化管理的基本内容
-优秀现场的衡量标准
-案例分析：中外企业精细化现场的工作效率对比
-案例分析：中国人对日本人的十大误区与思考

必修的第一堂课：现场生产交期精细化管理
-生产作业控制技巧
-生产瓶颈的预防与解决
-交货期管理的必要性
-缩短交货期的方法
-交货期延误的对策
-如何活用生产进度跟踪表
-交期延误报告书的应用
-生产异常对策
-生产异常产生原因及判定手段
-生产异常报告单的应用
-案例分享：知名企业生产异常处理解析

必修的第二堂课：现场物料精细化管理与成本控制
-现场物料领用的管理
-退料补货的控制
-物料超领的控制技巧
-物料搬运控制
-现场物料的使用管理技巧
-现场呆废料的划分
-呆废料的预防与处理
-现场半成品的管理
-现场良品、不良品管理技巧
-生产现场物料盘点

必修的第三堂课：5S来夯实现场精细化管理的基础
-5S活动：让生产现场更精细更精益管理
-整理：物品数量最优化，简化现场管理对象
-整顿：物品放置合理化，创造整洁有序的现场
-清扫：现场清扫标准化，改善环境与设备
-清洁：5S活动制度化，维持、巩固5S成果
-素养：5S管理习惯化，形成良好企业文化
-案例：某企业5S样板区推进计划与实施经验

必修的第四堂课：可视化，打造一目了然的精细化现场
-地面划线：规范化的放置与通行
-标识牌：一目了然的小看板
-安全可视化：醒目刺激的警示与提醒
-颜色：直观高效的辨识方法
-形迹管理：*定位的物品放置技巧
-工厂基本颜色应用标准
-工厂线条应用标准
-常用线条颜色宽度规格
-空间地名编号导引规划标准
-地面通道及导向规划应用标准
-车间设备、电器规划应用标准
-车间现场物品、材料规划应用标准
-公共厂区安全警示的标准
-办公区域安全警示的标准
-车间现场安全警示的标准
-案例分享：以上项目均结合实际应用图片案例进行解讲

必修的第五堂课：现场质量精细化管理
-现场工艺纪律管理
-实用工具：工艺纪律检查评分记录表
-现场工序质量控制点的设置
-工序质量控制方法
-工序因素控制
-生产制程质量检验控制
-不合格品的处理
-现场不良品的精细化控制
-不良品产生原因及对策
-工序不良品的处理
-不良品的标识
-不良品的隔离
-实用工具：不良品清退一览表 – 不良品清退明细表 – 不良品维修处理记录表
-案例解析：以上实用工具均配合实际应用案例解讲

必修的第六堂课：防错法，实现产品质量“零缺陷”
-质量管理的核心是质量问题预防
-防错法：质量问题预防的手段
-自动检测
-自动报警
-自动选择
-自动定位、自动对齐
-自动停止
-案例：丰田汽车公司防错法应用
-案例：上海某外资企业的无差错管理

必修的第七堂课： 动作经济原则，提升现场作业效率
-动作改善的故事：吉尔布雷斯与砌砖
-动作经济原则：改善动作，提升效率
-人体动作改善五原则，动作改善的基础
-工装夹具改善二原则，减少疲劳、提升效率
-作业环境改善二原则，科学布局、身心舒适
-案例：UPS 公司如何办理办理最快捷的运送?
-案例：刘翔为什么能跑这么快？
-案例：首都机场后勤部门精益管理实践

必修的第八堂课： KYT危险预知训练，实现人员“零事故”
-安全：消除隐患、实现零事故
-KYT危险预知训练：危险分析的班组活动
-KYT课题来源：“吓一跳、冒冷汗”事件记录法
-KYT小组讨论分析四步法
-KYT活动企业推进五阶段
-KYT行动落实：“手指口述”安全确认法
-案例：湖南某电子厂KYT活动纪实

必修的第九堂课： TPM全员设备维护，实现设备“零故障”
-TPM：全员参与设备维护
-TPM的核心：操作员工自主进行设备维护
-第一步：设备清扫训练，初步了解设备
-第二步：制订清扫规范，推进设备清扫活动
-第三步：改善污染发生源和清扫困难部位
-第四步：开展OPL活动，进行总点检训练
-第五步：制订设备维护规范，开展设备自主维护
-第六步：点检与维护可视化、效率化
-第七步：全员参与现场改善，自主维护常态化
-案例：海尔如何推进全员参与TPM活动

现场精细化管理技巧