课程大纲：

生产现场七大任务管理课程

【课程背景】
如何提升企业的制造管理水平？如何应对众多挑战？关键是加速人才队伍的建设！其中，一线管理者的培养是非常关键的一环。一线管理者在组织中起到承上启下、上传下达的桥梁作用，是公司目标和策略的执行者，他们的素质及管理水平极大地影响着公司的经营绩效。然而，大多数企业的一线主管都是从技术岗位直接提拔的，他们技术能力过硬，但是对于如何带领团队完成现场KPI缺乏足够的经验与方法：
现场管理者应该管什么？
现场管理者如何更好的履行现场管理职责？
现场管理者如何带领团队达成卓越KPI？
现场任务如何有效、出色的完成？
优秀制造业的现场管理者是如何管理现场并改善现场的？
本课程将带领您共同寻找*答案！结合丰田汽车和国内外先进企业的现场管理经验及改善经验，帮助现场管理者梳理现场的七大核心管理任务，并提供实用、具体的管理工具，帮助管理者出色达成管理任务，最终有效提升现场管理者管理水平与现场绩效。

【课程受益】
掌握班组长如何开展工作的技巧
对标丰田汽车班组长的工作框架及领导方法
了解一名班组长应具备的管理能力与技巧
掌握班组长精益现场管理七大任务的具体内容
掌握班组长现场管理中七大任务的具体内容与方法
了解班组长应具备的心理素质及工作压力的应对办法
培养现场管理人员具备全局观，明确车间管理核心任务
掌握必备的技能，提升执行力，帮助班组长提升领导能力成为一名出色的现场管理者

【课程大纲】
精益管理方法与班组七大任务管理
1、精益基础与精益班组现场工作法---课时3小时---12小时
丰田生产方式的起源
精益告诉我们什么精益的基本思想
成本意识与现场竞争力
精益的本质原理与现场的七大浪费
工具方法：后工程引受与看板管理
表面上的能率与真正的能率
个别能率与整体能率
意识改革作业改善设备改善
小批量生产与品质的关系
思路观念：班组长现场管理的十大内容
班组长的职场观念--什么是现场应做的事
如何打造秩序规矩的职场和效率思维
班组现场管理的七大任务：安全，品质，生产，原价，保全，环境，人事
班组现场管理的七大任务的各自“目的”“手段”
案例分享：丰田汽车企业各任务之目标展开
工具方法：七大任务的各自“活动流程“和“管控表格”
案例分享：丰田汽车现场七大任务活动流程图
案例分享：国内某知名企业现场七大任务活动流程图
2、班组长七大任务之一---生产管控---课时3小时---12小时
A、 标准作业管理
标准作业与作业标准区分
标准作业三条件与三大要素
标准作业的制定步骤
案例分析：某企业标准作业案例
现场演练：标准作业制定（以企业实际案例演练）
线平衡改善
案例分析：生产线线平衡改善案例
总结，答疑
B、班组生产计划管理
班组生产计划内容
案例分析：班组生产计划表
负荷，生产能力分析调整
案例分析：某企业在制品统计表
某企业进度实绩管理表
生产性的区分劳动/设备/原材料
生产性提高的策略与方法
案例分析：某日资企业生产性提高的案例
生产性阻碍要因作业者/管理者LOSS
生产现场LOSS
案例分析：某企业生产损失一览表
人均生产数
作业工数效率
案例演练：作业工数效率计算
3、班组长七大任务之二---品质管控---课时3小时---12小时
A、 品质管理概要
品质量企业生存的根本
品质定义与本质
制造现场的品质
什么是现场品质管理
现场品质管理五原则
案例分析：灰烬中诞生的三星神话
B、丰田品质管理
丰田品质管理的基本思想
视频案例分析：丰田自働化
丰田的品质管理体系
丰田的品质管理技法
C、班组品质管理
思考：为什么会发生不良，会流出不良？
班组品质管理体系图
案例分析：某日资企业工程诊断表
班组品质管理技法之点检
案例分析：某日资企点检指导书
班组品质管理技法之变更点管理
案例分析：某日资企业现场变更点管理看板
班组品质管理技法之标准作业管理
案例分析：标准作业票
班组品质管理技法之技能认证
案例分析：员工技能一览表
班组品质管理技法之可视化管理
案例分析：某企业品质可视化管理案例
D、班组长必须掌握的质量管理工具和方法
工具方法：标准作业和作业标准
工具方法：过程控制
工具方法：4M管理
工具方法：QC小组
工具方法：PDCA
工具方法：质量分析工具
E、班组品质管理的十二大原则
4、班组长七大任务之三---安全管控---课时3小时---12小时
A、为什么要进行安全管理
案例讨论：事故产生的原因
视频案例分析：车间轧死
B、安全的内容人的/物的/环境的安全
C、海因里希法则运用
事故三要素
案例分析：机械师之死
事故等级金字塔
视频案例分析：他为什么会重伤
事故分析蝴蝶结
D、班组管理中如何识别安全隐患
案例演练：危险源识别
E、班组长的安全管理职责
小组讨论：班组长的安全管理职责是什么？
F、班组长安全管理的重点
安全教育
安全检查
遵守规则
安全操作
案例分析：某企业班组安全管理内容一览表
G、班组长安全管理技法
彻底实施5S
掌握设置安全标识
安全着装管理
案例分析：某企业班组长安全管理具体案例
H、班组长如何实施安全管理
安全检查的实施
安全旗的使用
建立安全日历
建立安全例会制度
指导员工安全训练
安全目视化管理
案例分析：某企业安全管理看板
R、班组长安全预知训练
预知训练四步法
案例演练：危险预知训练演练
案例分析：某日企安全训练道场
5、班组长七大任务之四---保全（设备）管控---课时3小时---12小时
A、TPM的概论
TPM活动的发展史
什么是“TPM“活动
“TPM“定义
“TPM”的目的与本质
B、设备的六大LOSS
设备六大LOSS是什么
设备六大LOSS的构成
设备慢性LOSS和突发LOSS
设备的故障原因
案例分析：某企业设备LOSS清单表
C、自主保全
自主保全定义与目的
自主保全活动的体系建立
自主保全的七阶段
活动指导小集团活动
活动指导统帅力
活动指导自主保全的三种神器
案例分析：某企业TPM小集团活动
D、自主保全工具之运用
工具方法：活动工具小组状况板
工具方法：活动工具活动MAP
工具方法：活动工具维持管理卡
工具方法：活动工具活动目标
工具方法：活动工具三现不合理地图
工具方法：活动工具指标管理
工具方法：活动工具关联表
工具方法：活动工具缺陷发现LIST
工具方法：活动工具发生源LIST
工具方法：活动工具困难部位LIST
工具方法：活动工具疑问点LIST
工具方法：活动工具OPL教育
工具方法：活动工具改善前后对照表
案例分析：某日资企业自主保全工具运用
6、班组长七大任务之五--成本管控---课时3小时---12小时
A、 班组成本管理具体内容
改进质量提升生产效率
降低库存
缩短生产线，减少使用面积
减少故障停机时间
缩短制造周期
B、班组长应具备的成本观
定策略方向成本领先战略导图
C、浪费的冰山理论与班组管控实践
浪费的定义
浪费的识别
现场浪费的形式
浪费表现的三种形态
浪费的七大现象
视频案例分析：烤面包
浪费的改善方法与技巧
作业动作的连锁结构
工具方法：现场分析方法
动作有效性的原则
案例分析：某日企班组长的成本管理案例
7、班组长七大任务之六---环境管控---课时3小时---12小时
A、5S是什么
案例分析：好的工厂与不好的工厂的直观感受
B、、目视化管理
什么是目视化
为什么是要目视化
现场各要素目视与看板管理
工具方法：物品管理的目视化要点与案例分享
工具方法：作业管理的目视化要点与案例分享
工具方法：设备管理的目视化要点与案例分享
工具方法：质量管理的目视化要点与案例分享
工具方法：安全管理的目视化要点与案例分享
工具方法：丰田汽车与国内外优秀企业人，机，料，法，环目视管理
C、能源与废弃物管理
能源管理要求
案例分析：某企业能源管理案例
产业废弃物管理
案例分析：某企业废弃物管理流程
8、班组长七大任务之七---人事管控---课时3小时---12小时
A、4S评价表
案例分析：某企业4S评估表
案例分析：某企业提案
B、多能工的培养方法
多能工“选”工序与人才选择
多能工“训”多能工培训
多能工“评”技能等级评估
案例分析：某企业多能工培养案例
C、班组长的一日管理
工作前
工作中
工作后
案例演练：描述自己一天的工作内容
案例分析：丰田汽车班组长一日管理案例

生产现场七大任务管理课程