课程大纲：

质量管理提升培训课

课程背景：
没有一个企业的成功可以完全离开产品质量，即使是在全球都强调市场和销售的今天。“质量是企业的生命”，特别是全面质量管理，从“完美无缺”质量管理，到全面质量管理或者是全面质量控制，到ISO9000再到6sigma；遗憾的是，全体员工对“质量管理与控制”并没有理念和意识，特别是制造产品的员工。
为了让全体员工对质量管理有一个崭新的认识。为了使企业能够改变对质量管理的看法，做好真正意义的质量管理。
 

课程收益：
.掌握质量管理的方法并用于品质管制中
.学会利用特性化和日常的细节管理来控制品质
.有效的领导全体员工培养质量意识，从而提高员工素质和工作效率

课程对象：部门主管、工程师、基层主管
课程方式：
1. 互动式教学法：参加研修的参加者之间相互交换意见和体验，引导出结论。
2. 多体验式讲授：讲授环节加入感官体验。如图像、影音、结构模型、工具展示等。
3. 案例式研讨：运用调研的案例或者代表性案例，给学员“替代性”交流和体验。

课程大纲
第一讲：质量基础概述
一、全面质量管理起源
1. 起源：1961年通用电气，质量部长费根堡姆首次提出
2. 定义：企业各部门中，做出质量发展、质量保持、质量改进计划
二、全面质量管理的四个发展阶段
1. 1950年戴明博士质量管理概念
2. 1970年统计质量控制
3. 1986年ISO9000系列标准
4. 1990年全面质量管理
三、质量管理的代表系统
1. *系统
2. 日本系统
3. 前苏联和东欧系统
4. 中国的TQM发展
四、七项质量管理原则（ISO900012015）
1. 以顾客为关注焦点
2. 领导作用
3. 全员参与
4. 过程方法
视频教学：湖南12岁小孩杀亲姑姑和表妹，谁之过？
5. 改进
6. 循证决策
7. 关系管理
上述质量管理七大原则是主导质量管理体系要求的科学思想，包含了质量管理的全部精华，构成了质量管理知识体系的理论基础。管理原则是组织内部员工深入领悟，在未来的管理工作中努力实践的一种追求。一个公司的质量管理能否成功的关键，就是看该组织是否能将质量管理的原则、理念、意识和价值观渗透到组织的各个层次和领域。

第二讲：全面质量管理原理
一、TQM的特点和关键
1. 质量第一
2. 为顾客服务（而不是为标准）
3. 质量形成于生产的全过程
4. 质量具有波动的规律性
5. 质量以自检为主
6. 质量好坏要凭数据
7. 预防为主
8. 科学技术、经营管理和统计方法相结合
二、TQM的思想基础和方法依据
1. TQM的思想基础和方法依据——PDCA
2. 戴明的PDCA改善循环
1）P：Plan计划
2）D：Do执行
3）C：Check检查
4）A：Action改善
案例分析：2011年安徽某高效招聘未按PDCA思路失败
三、全面质量管理的地位
1. 质量指标在我国经济指标中排3名
2. 在世界范围内，全面质量管理是最根本、最重要、最健全的质量管理方法
3. 有新一层的定义，在PDCA基层上有了新的发展，例如：六西格玛管理

第三讲：全员质量意识提升方法
一、一线员工对质量观念淡薄原因
1. 质量跟我有什么关系？
2. 质量是哪些讨厌QC部门的事情
3. 我只要产量达标了，薪水就不会少
案例分享：“三鹿毒奶粉”事件、“丰田汽车召回”事件
二、关于改变，你不知道的三个事实：象与骑象人
1. 指挥骑象人（看似顽固抗拒，实则方向不明）
2. 激励大象（看似懒于改变，实则筋疲力尽）
3. 营造路径（看似人的问题，实则情景问题）
三、如何落实质量意识的改变
1. 看似顽固抗拒，实则方向不明
1）找到亮点
2）制订关键措施
3）指明目标
2. 看似懒于改变，实则筋疲力尽
1）找到感觉
2）缩小改变幅度
3）影响他人
案例分析：联合国大使杰利改善越南儿童营养不良
3. 认可的价值，最简单的荣誉感设计，就是平时对有质量意识行为给与认可和宣传。
4.里程牌式的效应：借鉴游戏的思维，设计一个个小的里程牌，如做到给与肯定。
案例分析：格力集团明星员工制度

第四讲：生产现场质量控制
一、生产现场源头的质量控制
1. SDCA循环法
1）建立标准：制定作业标准、规范员工操作手法、明确环境控制标准
2）实施标准：作业标准培训、考试&评估
3）监督检查：IPQC品质人员监督、现场管理人员的监督
4）纠正/改善：对于违规的纠正、对于作业标准的改善
2. 现场源头的控制流程
控制源头（生产要素）==》监控过程（生产加工）==》关注输出（产品）
二、质量异常的源头拦截
1. 过程质量控制的“三不”原则
1）原则一：不接受不良品，管理方法——工序互检
2）原则二：不生产不良品，管理方法——源头控制
3）原则三：不流出不良品，管理方法——源头拦截
2. 源头拦截的方法
1）首件检查：操作者实施，管理者确认，检查者复核
2）过程自检：全数自检，按频率或比例抽检
3）过程抽检：批次抽检，按时段抽检，同步抽检
4）工序互检：批次互检，按时段互检，全数互检
三、质量控制的指标
1. IPQC首检合格率
2. IPQC抽检合格率
3. 全检合格率
4. 返工率
5. 报废率
参考文档：《生产现场质量控制流程图》
参考表单：《首件检查记录表》、《IPQC制程检查清单》

第五讲：生产现场质量预防
一、做好原因分析找到真因
1. FTA故障树分析法
1）故障树分析（FaultTreeAnalysis）又称为事故树分析，是安全系统工程中最重要的分析方法。
2）定性分析
3）定量分析
2. 福特8D问题分析与解决步骤
1）D0主题与基本信息
2）D1成立团队
3）D2问题描述
4）D3紧急围堵对策
5）D4真因分析与验证
6）D5选择并确定*性改正行动
7）D6执行并验证*性改正行动
8）D7防止问题再次发生
9）D8肯定团队及个人贡献
3. 质量预防的五大工具
1）APQP：产品质量先期策划
2）PPAP：生产件批准程序
3）FMEA：失效模式与效应分析
4）MSA：测量系统分析
5）SPC：统计过程控制
二、标准化落地培训，质量保证的关键
问题研讨：标准化工作落地不佳的原因有哪些？
1. 工作教导前的准备
1）制定训练计划
练习：如何帮助小陈编制《组装线的训练计划》
2）工作分解：编制训练教材
3）准备需要的东西
4）整理工作场所
视频案例探讨：胡主管的教导，有没有让下属发生改变？
2. 工作教导的四阶段法
1）学习准备
2）传授工作
视频案例探讨：为何组装锁螺丝顺序是锁对角？
教导下属懂得了原理，方能殊途同归
3）尝试练习
4）效果追踪

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