课程大纲：
生产改善技术培训
一、课程前言
【课程背景】:
刚接触信息化时，企业管理者往往会诧异于其眼花缭乱的功能：太方便了、太直观了，以为上个系统就能让企业的管理尽在掌握。
其实不然，在上系统前没有解决的管理问题，系统上去后不但没有解决管理问题，反而会把管理问题和矛盾加剧。
同样，企业在做自动化改造时，以为设备替代人就万事大吉了，可是在改造之前的“浪费（Muda）”依然存在，不但没有彻底解决问题，还让问题隐藏，没有发挥设备的优势，还让原来人的优势丢失了，并带来了新的问题。
智能化的大潮虽然如火如荼，但我们需要冷静思考，判断每一次变革的利弊，理解变革背后的管理理念和思路，遵循工业革命历史中客观、科学的变革逻辑和规律，避免走弯路，犯大错。
这也是我们本次课程的*亮点。
【培训收益】：
学习在企业中推广应用简便自动化：省力化→省人化→少人化→无人化，实现低成本管理。
去繁从简，告别高投入、大设备生产，低成本又简单实用。
运用TPS（JIT&JIDOKA两大支柱）的作用，给企业带来低成本、高效率、高品质、少库存、少人化、柔性智能的革命性生产方式的变化。
案例背后的管理逻辑，避免重复犯错。
二、培训安排
【培训辅导方式】:
60%理论讲授，30%案例分享及互动研讨，10%实操练习；
【培训辅导对象】:
制造型企业生产运作管理人员，包含生产管理、生产技术、品质管理、IE工业工程、设备工程、车间现场等相关管理人员；改善项目负责人及骨干等。
【培训辅导时长】: 2天（12小时）；
【授课风格】：
丰富性与实用性：系统的将在日本研修的精益管理理念融入到理论知识，针对企业实情讲解，既有深度又有广度。案例源于自己在企业担任生产总监，担任咨询辅导顾问的实际经验，具有很强的实用性；
逻辑性与幽默感：通过大量数据和案例进行逻辑分析，得出结论；语言幽默，强调生活与工作中的情趣与乐观，通俗的语言讲解精益理论知识，深刻理解并熟知；
创造性与干货型：
①整篇课程讲究干货，讲师采取 “课前现场调研--课堂授课+现场辅导--作业布置--老师点评--综合辅导--后期跟踪”做到学习、深化，再上一个新台阶；
②学员通过“理论学习+工具运用+问题探讨+实战展示”，做到学以致用，自己加以创新。
【课程模型】：
帮助企业朝适速化、小型化、专用化的低成本、可以自制的领域发展实现，彻底改变传统自动化设备，盲目追求高速度、大产量及泛用化的高成本的设计观念。
【课程工具】：
改善十手分析
QEP防错
精益自动化改善工具
改善动作：现场分析及改善
局部快赢改善点--行动计划
课程大纲
第一天 上午
课前活动 快速裂变
一、暖场破冰
二、团队组建
第一讲 智能化与三化（精益化、信息化、自动化）的融合
一、工业4.0发展历程与精益化、信息化、自动化
1、工业1.0 自动化历程
2、工业2.0 自动化、精益化历程
3、工业3.0 精益化、信息化、自动化历程
4、工业4.0 智能化历程（精益化、信息化、自动化的集成）
小组探讨：我们需要怎样的中国制造2025？
二、精益化是基础也是顶层设计
1、精益思想的五个基本原则：
1）顾客确定价值（Customevaue）；
---是精益思想的核心理念，也是顶层设计的基础。
2）识别价值流（Vaue stream mapping）；
---价值流（技术流、物料流、信息流、时间流、资金流、人员流、空间流、能源流）就是精益化、信息化和自动化三化融合的具体表现。
3）价值流动（Vaue fow）；
---没有精益化、信息化、自动化三化的互动和配合，流动是一句空话。
4）拉动（Puing）；
---拉动是最好的流动方式，但信息化和自动化水平的高低，代表着拉动水平的高低。
5）尽善尽美（Perfection）。
小组探讨：与自动化、信息化相关的价值流、流动、拉动。
三、TPS的二大支柱与自动化
1、JIT（即时生产）与JIDOKA(人字边的自动化）
2、JIT的原则（必要的时候、生产必要数量的必要产品）
1）．工序的流动化：是信息流和物料流的集成
2）．根据必要数量决定节拍时间：没有三化的高低集成，节拍管理也是空话
3）．后工序拉动：拉动是最好的流动方式。
3、JIDOKA（人字边的自动化）的原则（工序内造就品质、少人化）
1）、工序内造就品质：品质防错是信息化、自动化的基础，也是信息化、自动化的技术成果。
小组探讨：与自动化、信息化相关的JIT、JIDOKA
第一天 下午
第二讲 精益化（IE）+信息化（IT）=精益信息化技术
一、从工业工程到精益管理
1、“丰田生产方式就是丰田式的工业工程”
2、IE的发展历史：
奠基期(1890—1930) 、成长期(1930—1945) 、成熟期（1945-1979）、发展创新期(1980至今)
3、第三、四阶段显著特点：
IT的应用和强化, 运筹学成为IE的理论基础，计算机为IE提供有效的技术手段。
总结：工业工程第三、四个阶段发展的一个典型特征就是吸收了信息技术，逐步产生了MES/ERP等信息化系统。欧美IT系统正是在新老IE的基础上逐步发展起来的，并与企业文化和管理流程相匹配。
4、中国的信息化发展缺乏IE（精益化）的基础和文化。
国外软件系统拿到中国，就遇到各种问题，经常听说“上XXX找死，不上XXX等死”，就说明了国内企业的纠结和国外软件的无奈。
总结：原因不在于软件本身，而在于管理本身的差距，缺少了精益的土壤。
二、“精益化+信息化（IE+IT）”技术的优势
1需求解读者
IE与工厂所有部门的不同级别都有接触：熟悉生产，了解供应链，懂得财务，深谙流程；IE常常比提出者更清楚真正的需求。
2业务改善者
信息化时组织变革的重要推动力，而不是将企业原来的做法照搬到计算机上就可以实现的；必然要进行业务改善，IE天生就是改善的推动者。有了IE的支持，配套的业务改善将会有效推动，帮助信息化系统的落地。如果业务流程不能改善，盲目进行系统开发，结果只是形式上的改善。
3思想的赋予者
计算机语言是01的二进制代码，01本身没有逻辑、没有思想。而IT人员并不是把数据转化成信息的人， IE恰恰便是把数据整理成信息的解读者，IE非常清楚地知道如何来展现数据，哪些信息是关键，更重要的是IE很清楚什么样的部门想用什么的软件来实现什么的功能，更清楚什么的信息是有价值。
4数据的提供者
IT系统的运行非常依赖于基础数据的完备和准确，许多实施ERP/MES 的企业数据都是依靠估计值，数据来源不准确，进而影响到生产周期、产品成本、生产计划的准确性。IE能进行动作分析，方法研究和时间测定，能够提供准确、及时的数据，为实现信息化提供数据保障。
5系统的优化者
IE凡事都讲求效率和防呆，关注人机工程和用户体验，而系统能做到灵活简洁才是有生命力的系统。
小组探讨：精益化、信息化的现状、如何导入精益化IE、如何导入信息化
三、精益化（IE）+信息化（IT）如何导入
1、
（以上案例解读）
小组研讨：结合舜宇集团·的实际情况，如何开展精益化改善活动，如何开展信息化改善活动。如何结合IE和IT，进行系统化流程优化，自动化化改善等。
第三讲 精益化（IE）+自动化（Industry Automation）=精益自动化技术
精益自动化是少人化技术、防错（QEP）技术和工业自动化技术的集成
一.少人化技术
精益化与少人化：少人化是精益化的路径之一
1.少人化的概念
“少人化”的定义：即用最少的人数、用*的成本生产市场需要的产品数量。
“少人化”的目的：杜绝浪费（闲人、闲时、闲事、闲设备）
“少人化”的作用：“少人化”技术是降低成本的手段之一
2.少人化的方向
简单而枯燥的工作不要让人去做；
连续性的工作（24小时不间断）不要让人做；
繁重的工作不要让人做；
有危险性的工作不要人人做；
3.实现“少人化”的路径：少花钱，多用脑，先易后难，循序渐进。
人的路径：先省力→再省人→后少人
1）省力化：通过减少劳动强度和搬运来省力；
2）作业改善IE（动作改善、流程改善、产线平衡）
3）省人化：通过减少浪费，如搬运、重复的检查、点数来节省人员；
4）少人化：通过ECRS（消除、合并、重排、简化）系统消除浪费，并追求“一人工”作业
5）无人化：利用精益化、信息化、自动化的技术来实现无人化操作
设备的路径：先作业改善→再治工具改善→后设备改善
1）手工的工具化
2）工具的道具化
3）道具的机械化
4）机械的自动化
5）自动的无人化
二、品质防错（QEP）技术
1. 人为什么会失误？
（１）技能的问题
（２）性格的问题
（３）生理的条件
（４）由于感情起伏的影响
2. QEP品质防错法
（1）传统的失误防止方式：
传统防错方式通过培训和惩罚解决了部分失误
（2）QEP的观点：
用一套设备或方法使作业者在作业时直接可以明显发现缺陷或使操作失误后不产生缺陷。
（3）QEP的四道防火墙
不隐藏：将问题彻底暴露的机制
不接受：按照标准来验收的机制
不流出：防止不良流出的机制
不制造：按照良品条件制造的机制
3.设备安东(Andon)异常管理机制
（1）迅速对应异常
什么是异常？能否发现异常？需要多少时间才能发现异常？
建立判断异常的标准:异常清单/字典管理
对待异常的态度：自働化可以实现三不政策
处理作业的五步曲（停止、呼叫、等待、处理、改善）
防止再发及未然防止:5个Why
（2）定位停止系统
什么是定位停止系统
实现定位停止的必要条件
Andon板和呼叫灯
定位停止系统的实施及案例
（3）视频、案例分享
三、工业自动化技术
1. 设备的数据采集及互联互通技术
（1）车间设备分类
网口设备及特征
无接口设备及特征
串口设备及特征
（2）设备数据采集解决方案
定义可采参数
选配采集设备
数据采集解决方案
2. 设备的OEE管理技术
（1）OEE=时间稼动率*性能稼动率*品质稼动率
（2）时间稼动率的改善
（3）性能稼动率的改善
（4）品质稼动率
3.智能物流技术
（1） 自动物流 VS 智能物流
（2） 智能物流规划
（3） 流程规划
（4） 运输系统装备—AGV、RGV
（5） 控制管理系统
分组讨论：
第四讲 精益自动化技术的应用
一、精益自动化的概念
1、自动化战略的变化（不是“简易”而是 “简便”--简便自动化就是精益自动化）
2、简便自动化的目的（高效益、高品质、高柔性、高人性、低成本）
3、简便自动化的六大基本条件
案例分享：传统自动化与简便自动化对比图分析。
二、简便自动化技术的应用
1、加工作业的简便自动化思路
加工的自働化：区别人工动作与机器动作
模拟解说：生产节拍模拟解说。
完成了步骤7，手工作业只要紧固和启动就行了。
2、组装作业的简便自动化思路
3、搬运作业的简便自动化思路
4、检测作业的简便自动化思路
工具导入：10手、ce化、QEP工具导入。
视频分析：工具导入后的视频案例分析。
生产改善技术培训
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