课程大纲：

课程背景
在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？
设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；
有检修计划，因生产停不下来而不能执行；
设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队；
维修不能及时，不能彻底，重复的故障多而不得解决；
操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作；
设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；
设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%。
如果你也面临如些困惑，如果你希望设备故障率大大降低，如果“零故障零不良”不再成为梦想那么请您关注卓一的TPM（全员生产保养）课程。
对于即将推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？你都将在课程中找到答案……
本课程将从系统而实务的角度，为设备部门和生产部门提供系统完善的培训！
课程目标
① 了解TPM的内涵，理解活动的目的，熟悉TPM的推进方法。
② 掌握自主保全的内容和职责分工，有效的进行设备使用和维护。
③ 熟悉和运用教育培训的方式，组织和开展焦点改善。
④ 运用计划保全的手段，努力减少故障发生率。
⑤ 降低设备寿命周期费用，改善公司整体的经营效益，提高企业竞争能力。
第一讲：TPM：全员生产维护概述
1.TPM的含义
2.加强设备维护，提升生产进度、质量和安全，降低成本
3.控制小缺陷，预防大故障
4.TPM的核心：操作员工自主进行设备维护
5.开展自主维护，及时发现和消除小缺陷
案例：海尔如何推进全员参与TPM活动
第二讲：自主维护分步实施
1.第一步：设备清扫训练，启动初期清扫
2.第二步：制订清扫规范，落实设备规范化清扫
3.第三步：改善污染发生源和清扫困难部位
4.第四步：开展OPL活动，进行总点检培训与演练
5.第五步：制订设备维护规范，开展设备自主维护
6.第六步：点检与维护可视化、效率化
7.第七步：全员参与现场改善，自主维护常态化
案例：南山钢铁设备TPM自主维护实施办法
8.TPM周例会，每周一次PDCA循环
9.阶段性诊断，步步为营推进自主维护
案例：某公司TPM活动诊断验收过程简介
第三讲：推进设备专业维护，提升设备可靠性
1.第一步：开展设备专项培训，提升专业维护能力
2.第二步：完善专业维护标准体系，规范专业维护
3.第三步：实施设备专业点检，及时发现故障缺陷
4.第四步：推进设备维护保养
案例：某公司专职点检员小张的一天
第四讲：加强设备故障分析与改善，实现设备零故障
1.设备故障管理：故障抢修、分析与改善
2.MTBF分析：确定设备可靠性与检修维护重点
3.PM分析：改善重复性故障与慢性故障
4.Why-Why分析：简单实用的故障分析方法
ü案例：某公司设备故障分析流程
5.减少设备效率六大损失，提升设备利用率
6.设备综合效率：TPM活动的核心指标
7.开展焦点改善活动，解决设备问题
8.焦点改善六步骤，实现PDCA循环
9.改善提案：参与现场改善，提升自主管理
案例：某公司电路板清洗设备焦点改善
第五讲：TPM推进要点：统筹规划，稳步推进
1.强力组织，全程统一推进TPM活动
2.系统规划，用计划指引行动
3.领导重视，TPM是一把手工程
4.创造氛围，激发员工参与TPM的积极性
5.样板先行，示范引导率先突破
6.由点到面，全面导入整体推进
7.检查考核，维持巩固TPM改善成果
8.全面改善，从设备系统扩展到整个生产系统
案例：某公司经营革新的助力器—TPM活动
第六讲：综合案例分析：某公司TPM推行实例分析
1.建立组织，从上到下、层层负责
2.现场6S与设备清扫，奠定TPM基础
3.自主保全，“我们的设备我们管”
4.专业保全，*点检、及时修复
5.保全可视化，提升保全效率与效果
6.OPL自主培训，提升能力、素质与氛围
7.创意功夫提案，以员工为中心的自主改善
8.焦点改善，以效益为中心的小集团活动
9.红牌作战，挖掘问题督促整改
10.管理看板，企业管理的重要载体